赛那德iLoabot全系列机器人打破物流自动化困局

“当前，海运、干线陆运、厂区AGV搬运虽已逐步智能化，但也仅覆盖30%-40%环节，‘最后200米’干线与厂区的衔接、‘最后20米’厂区内重载精细搬运，仍几乎100%依赖人工。”赛那德CTO王义山在接受高工机器人调研时如是说。

某种程度而言，这两个环节就像物流全链路的“毛细血管堵塞”，不仅推高人工成本，更让全流程自动化闭环的实现难度增加。为了打通这两大“断点”，赛那德在过去几年潜心打磨，成功开发出iLoabot全系列机器人。

9月23日，为期5天的2025中国国际工业博览会盛大启幕，赛那德携iLoabot全系列机器人重磅亮相。展台上，能自主驶入货车车厢装卸货物的iLoabot-M自主装卸机器人、灵活完成拆码垛的iLoabot-P自主拆码笼机器人、以双臂扛起40KG重物的iLoabot-X重载双臂自主作业机器人，吸引了大批观众驻足。

值得注意的是，iLoabot全系列机器人此次亮相，并非单纯的技术展示，更是赛那德针对物流行业长期存在的“末端自动化断点”推出的全套解决方案落地。

iLoabot-M，破解物流“最后200米”人工装卸难题

“你能想象吗？夏季货车厢内温度能达到40℃，工人在里面装卸货物，不仅体力消耗大，还面临中暑风险。这样艰苦的作业条件，不仅让一线工人身心承压，更直接加剧了企业的招工难题，还连锁引发了企业的管理难题。”王义山的一番话，点出了物流“最后200米”的核心痛点。

而比恶劣环境更棘手的是，不同物流环节的“包装转换”壁垒，比如海运与干线运输常用集装箱，干线无人车装载的是标准车厢与小包裹，AGV环节则转为小码垛或笼车，不同环节的包装转换过程，普遍都需要人工参与，效率低且易出错。

iLoabot-M的问世，正是协助这部分高强度人工操作。

具体来看，iLoabot-M主要聚焦“最后200米”单臂单点作业，安装在干线无人车或货车上后，可自动完成车厢内货物拆垛，并将货物转移至滚轮输送装置，后续由AGV或无人叉车转运至厂区指定位置。

在设计上，iLoabot-M围绕“适配性、负载能力、识别精度、异常应对”四大核心维度，核心逻辑就是“让设备协助人工完成自主装卸货物”。具体如下：

第一，履带式结构设计，支持无高度差驶入带舱门货车，无需斜坡即可爬坡或抓取车厢深处货物，规避轮式设备在高低差场景的卡顿问题，适配仓库、厂区、社区等多场景。

第二，定制化机械手，2-100KG负载全覆盖，适配从小包裹到重型物料的各类货物，无需频繁更换设备。

第三，多传感器融合识别，借鉴自动驾驶技术思路，集成深度相机、激光雷达等，精准定位货物位置并识别SKU，甚至检测货物倾斜、堆叠异常，将错装漏装率降至极低。

第四，融入智能大模型的异常处理算法，赋予iLoabot-M自主判断与应对能力，遇到货物偏移可自动调整抓取路径，临时障碍可实时规划新路线，确保作业顺畅。

基于以上四大“杀手锏”，iLoabot-M已实现自主作业，从导航对接、自主装卸到数据同步。

当然，物流自动化闭环需多环节协同，比如海运到无人车的衔接环节，主要依赖港口设备；而iLoabot-M则聚焦于干线无人车、AGV与叉车之间的衔接工作；iLoabot-P则与iLoabot-M形成配合，主要负责处理AGV和叉车上的货物衔接。

作为物流链路中的“中间纽带”，iLoabot-P定位明确，即专门解决“AGV与叉车的衔接问题”。这款机器人体积小巧，可在狭窄仓库通道灵活移动，通过精准视觉定位与动作控制，将AGV上的货物按规格分类、整齐码入笼车，实现“散装-规整”的自动化转换，避免二次搬运，进一步补全末端效率短板。

以与某头部上市物流公司的合作为例，在引入iLoabot-M和iLoabot-P之前，该物流公司的末端装卸环节主要依赖人工，不仅面临“难以保障作业人员的工作尊严与安全”、“投资回报周期长”等问题，更因人工环节的掣肘，导致“干线无人车-AGV”的全流程自动化闭环无法打通。

在引入这两款设备后，该物流公司不仅解决了高温车厢作业难题，提升了装卸效率，降低了人工成本，更是打通了“干线无人车-AGV”的自动化链路，让全流程自动化逐渐从“口号”变成“现实”。除了该物流公司，iLoabot-M和iLoabot-P还批量落地于烟草、酒水、医药、服装等行业。

在国内市场快速铺开的同时，iLoabot-M在海外市场也已打开局面。公开信息显示，iLoabot-M已部署于日本某知名3C电子制造商，为其生产物流环节提供装卸支持。

接下来，赛那德将以日本市场为切入点，进一步辐射韩国、东南亚等亚洲高潜力市场。同时，凭借已获取的国际法制计量组织（OIML）认证、欧盟CE认证等资质，逐步推进欧美高端市场布局。

据高工机器人观察，当前市场上的装卸货末端设备，普遍仍停留在半自主作业阶段，赛那德是国内为数不多可公开查询到相关技术与产品信息，且专注全自主装卸货末端设备研发的企业，即使放眼国际，也仅有波士顿动力等极少数企业涉足该领域。

当前，iLoabot-M和iLoabot-P的核心技术与产品功能已较为成熟，后续赛那德将重点拓展“大批量规模化铺货”。当然，赛那德也会进行针对性的优化迭代，以切实解决客户实际应用中的核心刚需问题。

iLoabot-X，以类人形设计攻克“最后20米”重载难题

如果说iLoabot-M、iLoabot-P解决的是“常规场景”痛点，那么作为赛那德iLoabot系列的全新成员，iLoabot-X则瞄准了单臂机器人无法覆盖的“最后20米”重载、复杂场景。

这款重载双臂自主作业机器人，不仅是赛那德产品矩阵的全新升级，更是其切入人形机器人万亿市场的关键布局。

根据高工机器人产业研究所（GGII）预测，2025年全球人形机器人市场销量有望达到1.24万台，市场规模63.39亿元，到2035年，全球人形机器人市场销量将超过500万台，市场规模将超过4000亿元，行业增长潜力巨大。

至于为什么要做类人形设计？核心逻辑是适配人类主导的现有场景。正如马斯克所言，“人类是世界的主要服务对象与执行者，当前社会上的基础设施、作业流程都是围绕人类形态设计的。”

以机场行李分拣为例，传统单六自由度臂因“臂轻爪重”难以适配22-32寸行李箱，而iLoabot-X的双臂设计（单臂20KG、总负载40KG）可轻松抓取1.5米宽货物，同时实时调整重心保持稳定，充分展现对大件、异形货物的适配能力。

当然，40KG的负载设定并非随意制定，这一数值是在人类平均搬运极限（25-30KG）基础上放大20%-30%，既能覆盖绝大多数工业、物流重载需求，又避免设备体积过大、成本飙升，真正实现“适配性+实用性”的平衡。

更核心的优势在于“自主决策能力”。iLoabot-X搭载了赛那德自主研发的多模态VLA垂直大模型，让机器人从“被动执行”升级为“主动理解”，能够解析场景、规划路径、保障安全，无需人工预喂数据即可自主适配不同货物与场景。

据赛那德透露，目前iLoabot-X已完成技术验证并进入小批量量产阶段，主要落地场景涵盖工业物流、商业物流、服务物流和实验室等。

随着技术迭代和规模化生产，iLoabot-X成本会逐步下降。赛那德预测，未来2-3年，iLoabot-X将在工业物流领域迎来规模化落地的关键期，而在民用、商用场景则需3-5年培育，因为社区配送、商超补货这类场景，对成本控制、人机交互友好度的要求更高。

聚焦具身智能，以高研发投入构建技术壁垒

从iLoabot-M到iLoabot-P再到iLoabot-X，赛那德的产品迭代路径清晰指向“具身智能”。这一技术的核心是让机器人具备模拟人类作业的能力，不仅能“动”，更能“想”。围绕这一方向，赛那德构建了三条明确的产品线：

第1曲线——机器视觉产品，这是赛那德的业务根基，核心产品包括DWS、单件分离等，通过“多传感设备+视觉识别”实现单一环节的效率提升。

第2曲线——自主作业具身机器人，以iLoabot-M、iLoabot-P为核心，实现“感知-决策-执行”闭环，解决物流末端专用场景问题，目前已规模化落地，成为核心增长极；

第2.5-3曲线——类人形具身机器人，以iLoabot-X为核心，实现从“场景专用”到“多场景适配”的跨越，向通用具身智能迈进。

支撑这条路径的背后，是赛那德“不计成本”的高研发投入。据赛那德介绍，预计2025年整体研发费用投入将占全年销售额的20%左右。同时，研发人员占比更是超过60%，设立AI研发中心、并与多所985高校开展合作。

高工机器人注意到，2025年5月至7月，赛那德接连获得两轮融资，资金将主要于研发（如VLA大模型优化、核心部件迭代）及国内外市场拓展。

赛那德的目标非常明确，就是未来3-5年内，协助工人解决在物流“最后200米”和“最后20米”领域的难题，向数字蓝领工人迈进。

长远来看，赛那德的愿望是自主作业机器人在未来能够突破地球场景限制，进入火星建房子。但当下，赛那德的目标是力争“把地面作业做深做透”，先在物流、工业场景中验证具身智能的商业价值，再逐步拓展到更多场景。

此次工博会展台上，赛那德的iLoabot全系列机器人如工人般流畅的动作，恰似物流自动化打破“最后200米+20米”困局的缩影。当机器人能像人类一样灵活应对末端场景时，物流全链路无人化的未来，已不再遥远。