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在过去生产线中，冲压拉伸工艺生产线都是采用人力手工上料，操作员的劳动强度大，效率低，大型冲压工件更是无法安全上下料容易出现工伤；而且在手工搬运过程中，操作员手套上的油污常常影响冲压工件的表面质量，造成次品的产生。
为了满足工业对外覆盖件表面质量和生产效率不断提高的要求，于是现代化工业制造配备了冲压拉伸自动化生产线，这样不仅解决了大型冲压工件无法安全上下料的难题，根除操作人员的不安全性，减轻劳动强度，而且冲压拉伸工件的质量和产量可以成倍地提高，整体上降低了成本，提高生产效率。
但若在冲压拉伸自动线的机器人或机械手自动送料过程中，由于板板表面油膜或静电的作用等原因，常会使钢板互相粘着在一起，普遍采用的空气分离或磁性分离等预防措施有时无法使粘着的钢板分开，出现片料双层或多层钢板被送入冲压拉伸设备时，不仅可能产生次品，严重的还会对设备或模具造成伤害，导致高额的维修费用，延误正常生产。
所以必须在机器人或机械手前端安装双料检测系统（双张检测器），“黑金刚双张检测器”在不接触物料和运动的状态下就能稳定准确的检测出来，并根据需要发出报警信号或暂停机器，以便自动或手动清理双料，从而确保设备和模具的安全，保证生产的连续进行。
如今，在板材自动送料系统过程中进行双张检测已成为一项生产规范，而“黑金刚双料检测器”已成为一个标配的安全防护配件。
审核编辑：鄢孟繁
工商网监
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