探秘苏州某车企，阿童木 8200S双张检测器在冲压产线的亮眼表现

项目背景

客户是一家国内冲压自动化领域的龙头企业，承接了江苏某汽车新车型冲压产线项目，终端作为国内新能源汽车领军企业，在新的产线建设中，对薄板金属件的加工精度和设备稳定性提出严苛要求，由于产线在高速搬运过程中易出现双张粘连的问题，需要可靠的双张检测方案来解决上料重叠问题，确保生产连续性和良品率。

终端产线工况如下：

材料：铁料

厚度：0.7-1.2mm

产线速度：节拍在6spm

二、解决方案

1. 核心设备选型

采用阿童木MDSC-8200S接触式双张检测器，部署方案如下：

- 第一检测点：安装于拆垛端拾器（上料起始端），实时监测从料垛抓取的金属板材是否叠料。

- 第二检测点：加装在视觉对位台（冲压前定位工位），二次验证板材单层状态，确保进入冲压环节的板材无叠层。

2. 方案亮点

- 双保险机制：通过“拆垛+对位台”双节点检测，彻底消除因单点检测失效导致的漏检风险。

- 高适应性：

- 支持检测厚度范围 0.2-4mm的导磁金属板。

- 内置200组片料配方存储，可快速切换不同规格板材检测参数，适配多品种柔性化生产。

- 智能化集成：

- 支持Profinet、RS485、端子控制等多种通讯方式，无缝对接客户PLC系统，实现实时报警与产线联锁控制。

- 单台设备可连接2个传感器，降低硬件部署成本。

3. 场景价值

- 防损保护：避免叠料进入冲压机造成模具损坏，减少设备维修成本。

- 工艺衔接：与视觉对位系统协同工作，提升冲压定位精度与整体生产效率。

三、客户收益

1. 国产化替代降本增效

设备成本显著优化：新产线采用阿童木 MDSC-8200S 国产品牌双张检测方案，较旧产线进口设备大幅降低采购成本，同时避免了进口设备长期依赖带来的供应链风险（如交货周期长、配件采购难等问题），实现高性价比的产线配置。

本地化服务响应升级：依托阿童木本土技术团队，设备调试、维护效率显著提升，从安装到量产的周期较进口方案大幅缩短，保障新产线快速投产与稳定运行。

2. 性能表现超越预期

检测能力全面适配：针对 0.7-1.2mm 铁料特性与 6spm 高速节拍，双级接触式检测架构（拆垛端拾器 + 光学对中台）实现片料状态的双重精准验证，检测精度与稳定性达到进口设备同等水平，有效避免双料漏检导致的模具损伤与次品问题。

柔性生产能力强化：系统支持多规格片料参数快速切换，轻松应对新能源汽车多车型共线生产的频繁换型需求，产线柔性化水平显著提升。

3. 供应链安全与技术自主化

摆脱进口依赖风险：彻底改变旧产线对进口双张检测设备的依赖，避免国际贸易摩擦或海外供应链波动对生产的影响，增强产线核心部件的自主可控能力，为汽车稳定量产提供坚实保障。

行业技术自主创新：双方合作打破 “国产检测设备可靠性不足” 的传统认知，为后续国产设备参与高端制造领域竞争积累实践经验，助力中国汽车产业链在核心部件技术上实现自主突破。

总结

汽车冲压产线通过采用阿童木 MDSC-8200S 国产品牌双张检测方案，在保障冲压质量与效率的同时，成功实现设备成本优化、供应链安全提升与技术自主化突破。该案例验证了国产设备在汽车级精密加工场景中的成熟应用能力，为新能源汽车制造的自主可控发展提供了可复制的实践路径。