视比特机器人全新发布智能焊接控制软件SpeedWeld

几乎所有涉及到焊接机器人领域的产业链企业，都积极投身于这场转型浪潮，为焊接机器人的智能化发展全力以赴、不懈努力。

但在蓬勃的投入与愿景背后，智能焊接机器人仍处于发展早期阶段。在传统焊接生产中，客户依然面临着编程复杂、示教工作量大、换产周期长、工艺调试效率低、多品牌设备难

集成等一系列痛点。原因在于当前的“免示教”方案还不太成熟，距离完全自主的“智能焊接”尚有差距。

视比特机器人的智能焊接控制软件SpeedWeld 正是为此而生。

近期，视比特机器人全新发布的SpeedWeld融合了数字孪生、三维视觉识别、逆向建模与智能路径规划等先进技术，实现从工件建模到焊接执行的一体化流程，大幅降低对人工经验的依赖，帮助客户实现快速部署、高效安调、灵活换产和稳定生产。

据悉，SpeedWeld专为工程机械、船舶制造、新能源装备等领域的“免示教焊接”应用而设计，主要服务于机器人设备制造商、系统集成商以及大型制造企业的终端用户。

SpeedWeld三大核心技术，让机器人“自己知道怎么焊”

免示教，顾名思义，就是让焊接机器人无需依赖人工现场逐点示教或预先编写复杂程序，便能自主识别工件、规划路径并完成高质量焊接。

但在落地过程中，具备免示教功能的焊接机器人真正进入客户现场时，理想与现实之间仍存在明显差距。

大家很快意识到，真正的“免示教”远不止于完成“识别-规划”这一动作，其核心在于在复杂、非结构化的真实工业环境中，依然能保持高鲁棒性与高精度的作业能力。

也就是说，“识别-规划”只是起点，智能化的真正瓶颈在于机器人是否具备感知、决策与执行一体化的能力。

这正是智能焊接控制软件的意义所在。当前，市场上已有不少焊接软件，但仔细发现，大部分的焊接软件仍依赖于手动示教或基于CAD的离线编程，灵活性差、准备周期长。

而视比特机器人SpeedWeld的推出，正是对这一痛点的精准回应。其不再将软件视为独立的“编程工具”，而是将其定位为焊接机器人的“智能中枢”。

视比特焊接技术负责人介绍，SpeedWeld的核心，是我们对“工业具身智能”的深入理解，最终解决的是——让机器人“自己知道怎么焊”。

对此，SpeedWeld 采用了三大关键技术作为支柱：

第一，高精度3D视觉系统，支持反光材料和最薄0.5mm薄板的焊缝识别，突破了传统视觉在强反射或薄板场景下的局限;

第二，数字孪生与仿真技术，实现虚拟与现实机器人的同步运动与规划运动过程验证;

第三，AI驱动的逆向建模与自动焊缝提取算法，无需CAD模型也能完成复杂工件的路径生成。

正是这些技术的融合，让视比特机器人实现了柔性化适配与高精度焊接的统一。

十大核心功能，重新定义智能焊接

当然，让机器人“自己知道怎么焊”的背后，也是视比特机器人对“免示教”、“智能化”的重新思考。

众所周知，工程机械、船舶制造、新能源装备等领域，其焊接来料有着鲜明的特点，不仅呈现出小批量、多品种、非标化的生产特性，而且存在较多厚板材质，涉及到多层多道焊的焊接工艺。

SpeedWeld的推出，为攻克这些行业难题提供了新的范本。

面向小批量、多品种场景，当前，焊接机器人主要有两种驱动方式实现免示教：模型驱动和视觉驱动。目前较为主流的两种路线是单纯的视觉驱动，以及以视觉驱动为核心融合模型驱动。

SpeedWeld正是后者，不仅具备一键导入图纸功能，自动识别模型上的焊缝位置，自动生成焊缝寻位路径，避障轨迹自动规划，还支持 “逆向建模”模式，即使没有CAD模型，只需打开桌面快捷方式 “SpeedWeld Model Free”，即可进入逆向建模专用环境，通过扫描现场工件，完成片体类工件的三维重建、焊缝自动提取、路径规划、轨迹生成及工艺参数匹配，真正实现“无图纸焊接”。

视比特焊接技术负责人表示：“我们不只是做离线编程，而是结合高精度视觉+AI算法+自动路径生成，实现从‘看到工件’到‘开始焊接’的全自动化流程， 真正做到免示教。同时，对于结构规则的工件模型，一键即可完成所有焊缝提取，具有更高的易用性。”

多层多道焊是机器人焊接过程中一块难啃的“硬骨头”，堪称世界级难题，复杂的排道过程是其核心挑战之一，坡口角度、宽度和深度的偏差;工件的装配间隙、错边量等误差;前道焊缝的热量影响后续焊道的熔化和凝固等都会影响焊道布局。

传统方式需要反复试焊、手动调整每一道的位置，效率低且质量不稳定。而SpeedWeld提供了可视化辅助调试工具，可根据前一道焊缝成型情况，便捷地调整下一道的轨迹和姿态并快速进行轨迹验证，极大提升调试效率。

视比特焊接技术负责人介绍道：“多层多道调试工具，让原本耗时数小时的手动排道，缩短至几十分钟内完成。”

不过，具备逆向建模功能与多层多道参数调试工具只是SpeedWeld强大核心功能中的其中两项。

在当前的智能焊接软件中，模型的工艺数据数量和质量直接决定智能化程度和系统稳定性。因此SpeedWeld构建了一个功能全面、环环相扣的智能体系：

数字孪生：软件中的虚拟机器人可与真实工作站中的机器人实时同步运动，实现“所见即所得”的控制体验。

仿真运行：导入工件模型后，可完整模拟焊接轨迹与全过程动作，提前进行焊接顺序编排和工时测算。

工件参数化建模：目前支持H型钢等结构较规则的构件建模，后续将持续推出更多类型。

逆向建模：通过直接扫描工件实现模型的逆向建立并识别复杂工件焊缝位置。

路径碰撞检测：自动检测机器人运动过程中是否存在干涉风险，保障安全运行。

工艺参数设置：提供完整的焊接工艺配置界面，支持焊机模式、电流、电压、速度、摆动、断焊、起收弧等参数精细化设定。

焊缝自动生成：基于模型或点云数据，一键解析并生成焊接路径，显著减少人工选点时间。

流程图编辑：采用图形化流程控制方式，逻辑清晰，易于理解和维护。

其他实用工具：包括自动手眼标定、工艺参数导入导出、任务统计、加工数据统计、用户权限管理等功能，全面提升使用便捷性与管理规范性。

在拥有完整智能体系的基础上，SpeedWeld还展现了另一核心优势——更强的适应性与通用性。

据了解，SpeedWeld支持发那科、库卡等主流机器人品牌，兼容性强，不需要机器人开放底层EtherCAT总线协议，也不需要额外的控制器。机器人端配置好特定程序后，连上SpeedWeld软件可实现即插即用。同时，该软件还可处理反光表面和0.5mm超薄板材，覆盖更广的工业场景。

写在最后：

随着制造业向智能化、柔性化加速转型，“免示教、自适应、高精度”的焊接解决方案作为标配已成为行业共识。

在百花齐放的焊接软件中，SpeedWeld出现，注定不是一个功能模块叠加的软件。

从数字孪生、三维视觉识别、逆向建模与智能路径规划等先进技术，到实现从工件建模到焊接执行的一体化流程，SpeedWeld的核心是直击生产现场痛点的、可落地、可验证的，赋能机器人厂商和终端客户迈向智能制造的重要工具。

这也是此次视比特机器人发布SpeedWeld的意义所在：在软件定义制造的时代，让机器人真正具备感知、决策与执行一体化的能力，直面复杂的生产现场，像经验丰富的焊工一

样，不仅能“看懂”焊缝，更能“想通”工艺，最终“焊好”每一道高品质焊缝。

当前，视比特机器人已开启SpeedWeld 的首批合作伙伴招募计划，欢迎系统集成商、设备厂家一同携手，开拓智能焊接新蓝海。