华工科技智能制造合作项目上榜国家级荣誉

近年来，华工科技相继携手中联重科、甘肃博睿规划、实施了工程机械、桥梁行业首个智能备料中心、首个钢结构桥梁全流程智能工厂，为推动制造业数智化转型升级提供了优质的示范样本。日前，两家企业的智能制造项目接连斩获国家级荣誉，中联重科“大型柔性智能备料车间”入选2022中国智能制造十大科技进展；甘肃博睿申报的“基于5G的钢结构桥梁全流程智能制造工厂”入选首届全国交通企业智慧建设创新实践优秀案例。

“智”造增光

2018年，华工科技开始承接中联重科的智能备料中心项目，从智能行车上料，到激光打码、切割，再到分拣、码垛、存储、配送，项目攻克了传统备料质量稳定性差、生产效率低及成本高等问题，实现了材料利用率比行业平均水平提升15%、零件精度由毫米级提升至头发丝级、精简人员50%以上、制造周期缩短80%、库存降低60%、年节约成本20%以上、年减少碳排放逾6万吨，在行业内首次实现了从钢板来料到成品交付的全流程智能制造。该挖掘机智能工厂是行业内唯一包含智能备料、焊接、机加、涂装、装配及物流等全工艺流程的智能制造工厂，也是行业内智能化程度最高、柔性最高、装配精准度最高的智能工厂。产线具备覆盖200余种规格钢板原材料、近万种零部件的超柔性加工能力，集中下料规模和技术难度皆为“行业之最”。

2020年，华工科技在行业内率先突破波形钢腹板连续自动化焊接的关键核心工艺并实现稳定量产，联合甘肃博睿打造出国内桥梁行业首条5G波形钢腹板标准箱梁智能化生产线。该产线实现自动化控制、生产调度优化、资源计划管理三位融合的智能制造过程控制管理，采用无示教机器人，通过3D扫描技术、激光跟踪系统、电弧跟踪系统可实现焊缝自动识别及全工位的自动焊接，焊后产品一次合格率达98.5%，产线投产后，产品研制周期缩短20%，单位产品生产效率提高100%，生产成本降低31%，单位产值能耗降低20%，销售订单有明显增长。

一个个“智”造标杆的背后，是华工科技二十余年在激光智能装备和工业信息化软件研发方面的技术积累和产品打磨。

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“能思考”的智能制造数字化管理平台

华工科技集成ERP企业资源计划、PLM生命周期管理、MES制造执行管理、数字孪生、生产安全管理、LES钢板库存管理、生产监控管理7大系统，打造出一体化的智能制造数字化管理平台。其中，公司自研产品HG-CCS中控系统和HG-MES制造执行系统是智能下料产线的“智慧大脑”，它通过数据采集技术，向下采集底层自动化控制系统及各类设备信息，向上对接MES系统协调生产任务，合理调配产能资源，最终实现全流程的自动化生产运行和生产节拍的最优管控。

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“更聪明”的智能下料产线

LES物流执行系统

该系统是以物料拉动为核心，统筹实现物料从入库、库内管理、出库、拉动、转移到最终装配的物流管理系统。过去，板材下料切割后大量堆积在仓库等待人工拣选，材料周转率低导致物流成本抬升。如今，通过LES系统可实现对钢板库存和零配件齐套率的实时监控，并根据计划排程进行自动分拣和智能配送，提高库存及物流配送的管控效率。

视觉分拣

视觉分拣系统基于“AI+3D视觉”技术研发，融合机器人控制技术、智能抓取技术于一体，可实现对海量无序物件的动态抓取和柔性分拣。系统首先通过视觉识别算法结合3D相机获取工件位置姿态信息，再配合中控系统、分拣机器人、端拾器等将工件转移到制定料框。该系统目前已应用于多个大型工程机械项目，识别准确率99%，分拣成功率99%，可以同时识别数十个大尺寸零件，识别范围长达十米以上。

数字孪生

数字孪生是基于物理世界的实体状态，在数字世界中构建出一个 “完整分身”。它通过在虚拟环境中对各业务环节进行模拟仿真，发现业务流程中的潜在问题，从而优化现实中的决策行动。在甘肃博睿项目中，我们首次使用了数字孪生技术，对设备电压是否超标、加工参数是否偏离预定设置等影响焊接质量的问题进行生产的实时监控和智能诊断。

未来，华工科技将立足高端装备制造，深化工业软件自主核心技术研究，携手产业链合作伙伴共同推动智能制造在更广泛的领域应用落地。