粉末冶金工艺的关键特点-电子发烧友网

从“制造”到“智造”，是全世界人类的梦想和追求。如今，随着智能制造系统的演化和先进制造业的快速发展，关键材料和核心部件成为制造产业链中的关键增长点，各种先进的零部件成形技术也正在奋力抓住这一机遇，绽放光彩。

粉末冶金制造技术借助节能节材、绿色环保和效率高、精度高等优势，被业界公认为是一种绿色、可持续的制造工艺技术。近年来，随着信息技术与制造业的进一步深度融合，各种前沿的3D打印技术也正在焕发活力，并获得蓬勃发展。

1、粉末冶金工艺的关键特点
粉末冶金技术集制粉、成形、烧结等多重工艺于一身，具有低成本、高效率、少（无）污染等显著特点。同时其作为增材制造（3D打印）的重要成型工艺，是中国制造2025的重要一环。

根据配方不同，粉末冶金零件的抗拉强度在170~1200MPa之间，相比传统零件制造工艺，具有如下特点：
·某些特殊性能材料的唯一制造方法（目前有很多复合材料产品性能优异, 只能通过粉末冶金才能加工出来）；
·加工工艺流程短而简单，易于控制（机械加工十几道工序才能完成的产品在粉末金属工艺中，有时候几道工序就能实现）；
·零件接近最终尺寸，表面光洁的，减少后续加工成本；
·节约能源，原料利用率高, 加工效率高（相对传统机加工切削工艺，粉末冶金节能60%，材料利用率高达95%）；
·制品强度较低；流动性较差，形状受限制；
·压制成形的压强较高，制品尺寸较小；
·压模成本较高。
为推进粉末冶金技术更广泛的应用和发展，目前粉末注射成形（Powder Injection Molding，PIM）、3D打印技术等快速成形技术斩崭露头角，使得粉末冶金不断朝着高致密化成、高性能化、集成化和低成本的方向持续升级。

2、粉末注射成形再创新
PIM是一种制造高质量精密零件的近净成形技术，具有常规粉末冶金和机加工方法无法比拟的优势。从客户角度上看，产品的加工能力与成本效益会成为选择PIM的主要原因。

加工能力方面，PIM真正意义上实现了三维复杂零件的成形能力，能制造许多复杂形状的零件，如各种外部切槽、外螺纹、锥形外表面、交叉孔和盲孔、凹台与键销、加强筋板、表面滚花等；由于材料在流动状态下，均匀填充模腔成形，模腔内各点压力一致，密度一致，可以获得组织结构均匀、力学性能优异的近净成形零部件；PIM还可以实现不同材料零部件的一体化制造，并且材料的适应性广，自动化程度高。

成本效益方面，对于很多金属材料体系，PIM粉末成本高，但是PIM方法不像传统机加工进行切削，因此节约的成本最好要能够弥补原材料成本上的差距。同时，PIM的成本效益通常适用于大批量生产，只有生产批量足够大时，才能分摊模具成本；反之，在生产批量较低时，PIM就失去了话语权。

△PEP工艺流程
为破除PIM过程中的限制与障碍，发展3D打印技术成为大势所趋。“3D打印+粉末冶金”相结合的金属/陶瓷间接3D打印技术——粉末挤出打印技术（Powder Extrusion printing，PEP），在国内由升华三维首推。它的基本工艺过程是：首先将金属/陶瓷粉末与有机粘结剂均匀混合造粒，然后经3D打印机成形后，将成形坯（生坯）中的粘结剂脱离，最后经烧结致密化，获得性能一致且优良的产品。

△PEP解决方案的三大特征
PEP技术利用成熟的粉末冶金技术进行再创新，创新性地通过3D打印实现对材料的控制和成形，满足客户所需的金属/陶瓷零件的个性化定制。PEP方法通过无模具化的制备，节省了模具开发的制造和时间成本；拓展了高难度、高复杂性零件的加工能力，例如实现纯铜随形冷却流道的设计制造，复杂结构碳化硅陶瓷的大尺寸、轻量化、一体化制备等；提供了较直接3D打印技术成形更优的精度，打印设备、材料性价比更高，更有利用3D打印应用的推广及普及。
▽PEP 3D打印成功应用得益于以下优势组合

3、以用户需求及行业应用为导向他山之石可以攻玉，传统粉末冶金和新型PEP 3D打印并不是替代关系，而是迭代关系、优势互补，是智造发展的未来之路，是粉末冶金和数字技术融合发展之路、共生共赢之路。

目前应用于航空、航天、船舶、核电等现代工业的关键零构架件正朝着复杂化、一体化、轻量化、高性能化方向发展，PEP 3D技术也已证实可满足成形要求，成为高科技领域关键材料和核心部件制备链条中的一环，而且正以新优势更好地为粉末冶金“赋能“。

“赋能”并不是一个概念。升华三维团队目前已经在该技术基础上积累和沉淀了近10年，现在正在考虑“下一步进阶”，以用户需求及行业应用为导向，为“构建3D打印的智造世界”做出更多探索和实践。整个未来，升华三维都将稳步前行，以数字化技术为粉末冶金高效赋能，为粉末冶金打开更为广阔的天地作出贡献。