最大汽车生产国生产线上尽是洋品牌

　　制造业是国民经济的主体，是立国之本、兴国之器、强国之基。改革开放以来，我国制造业持续快速发展，建成了门类齐全、独立完整的産业体系。如今的中国，已是世界上排名第一的制造业大国，200多种工业制成品産量居全球首位。然而，与世界先进水平相比，中国制造一直面临着“大而不强”的问题。汽车装备、航空发动机等産品严重依赖国外，就连不少産量早已是世界第一的産品，如笔芯、丝袜等，消费者也舍近求远地到国外抢购。

　　

　　国务院日前印发的《中国制造2025》提出，要以提质增效爲中心，实现制造业由大变强的历史跨越。由大变强，中国制造的差距集中在哪些环节？差距背后的塬因是什麽？应当从何处着力？从今天起，本版将推出系列报道，从企业和百姓身边的现象切入，探讨中国制造由大变强的方向和对策。

　　瑞士ABB七轴搬运机器人、意大利柯马焊接机器人、日本松下弧焊机器人、德国尼玛克焊钳……走进吉利甯波春晓工厂，国内自动化程度最高的衝压线、由 112台机器人构成的焊接线、世界最先进的检测系统……无不让参观者啧啧称赞。然而，除了济南二机床生産的五台八连杆机械压力机、上海晓奥的工装夹具和几套国産输送设备外，春晓工厂核心装备几乎全部是国外高端品牌。

　　春晓工厂只是我国汽车装备严重依赖“洋品牌”的一个缩影。据测算，“十二五”期间，我国汽车装备市场规模近3000亿元，其中关键汽车装备七成左右的市场份额被国外品牌占据。

　　采购“洋装备”，国内车企有苦衷

　　“爲了将吉利博瑞打造成自主品牌中高级轿车的最高水准，春晓工厂不仅在産品工装水平上对标欧系合资车企，更在部分工艺上达到了豪华车标准。”浙江吉利汽车集团CEO兼总裁安聪慧告诉记者，作爲沃尔沃反哺吉利的第一款标志性産品，吉利博瑞不仅借鉴了沃尔沃的设计理念和技术标准，在工厂建设上更是不惜血本。

　　“设备、工装（包括模具、夹具等）和管理是提高整车制造工艺水平的叁大法宝，其中，设备的稳定性和精度是前提和基础。爲此，春晓工厂不得不大量采用国外高端装备。”吉利汽车春晓基地总经理凌世权以焊接车间爲例说，吉利博瑞车身结构复杂，爲保证实现最强车身刚度，全车焊点5700多个，超过德系车企同级别车水平，且大量采用270兆帕以上的高张力钢板和双面镀锌板，普通国産焊钳根本达不到技术要求，只能选用德国的尼玛克焊钳。

　　在衝压车间搬运机器人的选择上，春晓工厂也遭遇了同样的难题。作爲工信部衝压自动化重大专项课题负责人，凌世权曾经与济南二机床、北京自动化研究所等国内装备企业一起进行过联合攻关。“课题组多次考察国内机器人企业，国産搬运机器人无论在载重量、重复精度还是控制稳定性上都达不到设计要求。”凌世权说，这也是春晓工厂衝压车间最终选择ABB七轴搬运机器人的塬因。

　　无独有偶，上汽通用汽车几年前也曾考虑过国産品牌焊接机器人。上汽通用汽车沈阳北盛叁期车身车间经理贾永泉告诉记者，他们对国産品牌焊接机器人进行了深入考察，评估结果是精度和可靠性都不错，但由于关键零部件依赖进口，价格比国外産品高出70%—80%。

　　衝破“封锁线”，叁大挑战需应对

　　走进济南二机床总装车间，近20条即将交付的衝压生産线，将高大宽敞的车间挤得满满当当。一台正在试车的压力机上悬挂的“美国福特CP7”装配作业单吸引了记者的目光。它就是即将交付福特底特律工厂的第七条双臂全自动快速衝压线。

　　“自2011年起，济二已先后拿下福特美国工厂八条大型快速衝压线订单，其中六条已投産。此前，福特衝压设备一直是德国品牌的天下。”济南二机床集团有限公司董事长、总经理张志刚告诉记者，在国内，济二同样将过去属于跨国公司的“阵地”夺了过来。2010年以来，济二大型快速衝压线的国内市场占有率超过80%，装备了几乎所有的自主车企及美系、德系、日系、法系、意系等合资车企。

　　曾经被ABB、库卡等国际巨头垄断长达30年的国内汽车焊接机器人市场，如今也出现了安徽埃夫特的身影。据悉，使用近百台埃夫特工业机器人的焊接自动化生産线，已在奇瑞汽车第六工厂顺利运行了两年多。

　　不过，国産汽车装备企业真正衝破跨国公司的“封锁线”，还需应对叁大挑战。挑战之一是核心零部件长期依赖进口，大大擡升了国産装备的成本。以165公斤六轴关节机器人爲例，目前国外産品总成本约爲16.9万元，国産机器人成本高达29.9万元。

　　挑战之二是技术叠代。“济二的八连杆机械压力机配合双臂快速搬运线处于世界领先水平。”凌世权说，爲反制中国品牌，近年来国外企业推出了伺服压机，主打节能牌，抢走了部分订单。虽经联合攻关，济二开发的一台伺服压机已在广汽乘用车投入使用，但由于进口伺服电机成本高、备品备件难、服务响应速度慢、整线控制技术尚待提升等塬因，综合竞争力距国外産品仍有差距。

　　跨国公司加速推进全价值链本土化，是国産装备企业面临的第叁重挑战。ABB（中国）有限公司董事长兼总裁顾纯元介绍说，2005年ABB就在上海成立了机器人研发中心和全球唯一的喷涂机器人生産基地。截至目前，ABB已在国内实现了工业机器人从研发、生産、销售、工程、系统集成到客户服务全价值链本土化。据悉，库卡、安川电机在华投资的机器人工厂也已投産。本地化不仅大幅降低了国外品牌的成本，塬先售后服务响应速度慢的短板也将得以改善。

　　扶持“首台套”，政策护航应加力

　　“衝破跨国公司高端装备的市场垄断，离不开济二多年来坚持不懈自主研发，也离不开广汽本田、上汽通用汽车等企业对自主装备的大力支持。”张志刚感慨地说。

　　济二一直引以爲傲的双臂快速衝压线，第一个“吃螃蟹”的是上汽通用汽车。济南二机床副总经理赵晋荣说，2010年10月通过验收的上汽通用东岳工厂四号衝压线，是第一次完全由济二担任总承包商、负责系统集成的双臂快速线。“当时，由于西门子电机和驱动器匹配出了问题，调试时间延长，但上汽通用汽车依然坚定地给予支持，并在验收后不久将五号衝压线订单交给了济二。”

　　“在技术标准、质量、可靠性不降低，成本不增加的前提下，我们当然希望能带动国産装备工业技术水平上台阶。”上汽通用汽车整车制造工程执行副总监王晓冬说，东岳四号线调试出问题后，企业压力也很大，上汽通用汽车不仅给予济二整改时间，还调动了通用全球的相关专家及西门子等供应商与济二联合攻关，促成了问题彻底解决。

　　当然，国産装备崛起完全寄希望于有责任感的用户给舞台、给机会，也不现实。工信部有关负责人表示，用户尤其是决策者对首台套装备顾虑较多，担心设计制造达不到技术要求，影响正常生産，受到责任追究；此外，招投标中存在歧视性条款和“潜规则”现象等，也使首台套装备在市场竞争中长期处于劣势地位。

　　首台套重大技术装备保险补偿机制试点的推行，无疑将加快重大技术装备推广应用。在今年发布的“首台（套）重大技术装备推广应用指导目录”成形加工装备中，工业机器人、双光束激光焊接装备、大型全伺服自动衝压生産线等均赫然在列，这意味着采用“首台套”重大装备的企业，可以投保相关保险，而在3年的试点期中，中央财政将按照不超过3%的费率和年度保费的80%予以补贴。

　　“去年，上汽通用汽车武汉工厂二期订购了一条济二全伺服线，2017年投産。这是国産大型全伺服自动衝压生産线首台套应用。”王晓冬说，这条线完全符合国家首台套重大技术装备保险补偿试点要求，济二已经与保险公司进行了接洽。

　　“我们期待首台套试点尽快落地，更希望国家对支持国産装备的企业给予更多的鼓励和扶持。”张志刚说。