5纳米制程是个坎，半导体先进工艺制程路漫漫

摩尔定律象一盏明灯推动半导体业进步，特征尺寸缩小立下汗马功劳。然而现阶段尺寸缩小已近极限。从技术路径，自22nm及以下开始由平面晶体管进入三维finFET结构，之后finFET技术成为主导，有可能一直能推进至近3nm，届时晶体管的架构可能要改变，由finFET转向环栅(GAA)，纳米片(nanosheet)等架构。时至今日5nm技术已经在手，将于2020年开始试产，然而对于3nm技术，目前仍处于研发之中，一切尚待观察。

不容置疑，全球代工业在进入逻辑制程7nm之后已经开始生变，由于研发费用及成本高耸等因素，2018年格罗方德与联电声言止步，因此导致全球代工业中只剩下台积电，三星，英特尔及中芯国际四家在列，而其中的英特尔在商业代工业中是个“小角色”，以及中芯国际尚未明确它的时间表，所以全球只剩下台积电及三星两家在代工中争霸。

5纳米是个坎

众所周知，7nm是长寿命工艺节点之一，目前台积电及三星均称已经量产，而台积电宣称它拿到全球几乎100%的7nm订单。

台积电的5nm finFET计划已经明朗，它计划2020年上半年开始试生产，估计真正的5nm量产要在2021年，或者之后。台积电的5nm技术相比7nm，它的速度快15%，及功耗低30%。TSMC计划它的5nm的第二个版本也将于2020年中期推出，预期它的速度能再快7%。

根据ICKnowledge及TEL的数据，基于FinFET技术，对于7nm的代工工艺，它的栅间距在56nm到57nm及金属连线间距在40nm。

与此同时，三星最近也高调推出了5nm，预计将于2020年上半年量产。与它的7nm相比，三星的5nm finfet技术，与7nm相比它的速度有25%的增长，功耗降低20%，性能提高10%。

预计到2020年时，苹果、海思和高通等都将采用5纳米的产品设计，推动台积电加速向5nm技术过渡，”国际商业战略（IBS）首席执行官汉德尔•琼斯（Handel Jones）表示。“到2020年第四季度时，TSMC 的5nm晶圆产能将达到每月40,000至60,000片。”

然而估计台积电5nm的订单会低于7nm。因为与7nm相比，5nm完全是一个全新的工艺节点，它需要新的EDA工具和IP等支持。这样导致5nm的成本会更高。根据Gartner的数据，一般来说，5nm产品的设计费用约2.1亿美元到6.8亿美元。

台积电首席执行官魏哲家在近期的一次电话会议上说：N6和N5的数字看起来很接近，但是仍有很大的差别。与N7相比，N5的逻辑密度增加了80%。而N6与N7相比仅为增加18%。因此，N5芯片的总功耗较低。如果愿意跟进N5，它有很多好处，而且是一个完整的工艺节点，但是客户需要时间来重新设计新的产品。而N6的美妙之处在于，如果他们已经用过N7的设计，那么只需花费很少的精力，就可以很快进入N6并获得一些好处。所以根据他们的产品特点和市场情况，（客户）将作出选择。

3纳米技术复杂尚不确定

IMEC的逻辑工程主管Naoto Horiguchi说：“5nm仍然是finFET。“”然后，假设进入到N3时，可能会从finFET过度到其他的器件架构，我们相信它是一种纳米片nanosheet。”

在 5nm之后，下一个完整技术节点为3nm，但是导入3nm是十分困难的。据IBS宣称，设计3nm产品的费用约5亿美元到15亿美元，及它的工艺开发费用约40亿美元到50亿美元，而如果要兴建一条生产线的运营成本约150亿美元到200亿美元。IBS的琼斯说：“基于相同的成熟度，3nm的晶体管成本预计将比5nm高出20%到25%。“与5nm finFET相比，预期性能提高15%，功耗降低25%。

三星是迄今为止唯一宣布其3nm计划的公司。对于这个技术节点，代工将采用一种新的环栅(GAA)技术，或称为纳米片(nanosheet)。由于台积电尚未披露其计划，一些人认为它可能落后于三星。“在3nm，三星在2021年有很大的可能性开始大规模生产，”IBS的琼斯说。“台积电正在加速推进，试图缩小与三星的差距。”

而台积电此次3纳米的制程技术显得有些稳重，它仅宣称进入实验阶段。据报道为迎接它的3纳米厂研发及先期量产，中国***地区环保署于6月11日初审通过竹科宝山用地扩建计划。另外台积电也首度透露，预计把5年后(2024年)的2纳米厂研发及量产都落脚在竹科，以避免研发人才散落或外流的风险。

张忠谋先前曾表示，3纳米制程将在2年内开发成功，即使有“摩尔定律”失效挑战，2纳米仍可能在2025年前问世。

环栅极(GAA)的结构，顾名思义，是FinFET中的栅极被三面环绕的沟道包围，而在GAA中栅极将是被四面沟道包围，预期这样的结构将达到更好的供电与开关特性。只要静电控制能力增加，则栅极的长度微缩就能持续进行下去，摩尔定律重新获得延续的动力。

据报道，在纳米片的制程中，第一步是在衬底上交替的沉积薄的硅锗层和硅层的生长。在这种情况下，有硅，硅锗和硅堆，我们称之为超晶格结构，应用材料工程管理高级总监金南成（Namsung Kim）在最近的一次采访中说。因为有锗的含量，需要有一个良好的屏蔽衬层。”

这样每一个Stack由三层SiGe和三层硅组成。然后，在stack上设计微小的片状结构，紧接着再形成浅沟隔离结构，以及形成内间隔区(inner spacers)。

然后，在超晶格结构中去除硅锗层，在它们之间留下带间隔区的硅层。每一个硅层构成器件中的纳米片或者沟道的基础。下一步是为沉积高K材料作为栅极。在纳米片之间，有最小的间隔区。挑战在于如何沉积有功函数的金属厚度。

产业多年来一直在攻克环栅结构，仍存在一些挑战，最主要的挑战是什么，有两个。一个是间隔层，然后是底部的隔离。

业内人士进一步表示，台积电已经做出环栅极的结构，外型就像个园形鼓，因为尺寸比前一代缩小30%，它必须导入新材料InAsGe nanowire 或者 Silicon nanowire，因此制程技术上相当困难，尤其在蚀刻部分是个大挑战，不过以优势来说，环栅极的结构将可以改善ESD静电放电、且优化尖端放电的问题，材料厂的高管也认为，环栅极的结构可以继续微缩栅长尺寸。

什么时候过渡到环栅或纳米片？估计纳米片技术能再延伸2-3个工艺节点。

从研发角度，产业界正走一条在先进工艺节点时延伸环栅及finFET结构。因为环栅结构与finFET相比性能方面仅是适当的提高，如IMEC开初的纳米片工艺，栅间距42nm及金属线间距为21nm。相比5nmfinFET工艺时栅间距为48nm及金属线间距为28nm。

在实验室中IMEC已经开发出用锗作沟道的P型，双堆垒环栅的器件。几乎釆用同样的结构IMEC开发一个栅长近25nm的纳米线。它可以变成纳米片，如同之前的版本它的线宽为9nm。

在5nm以下锗可以起到延伸finFET的功能，IMEC证明Ge n FinFET达到创记录的高Gmsat/SSsat及PBTI可靠性。它是通过改变栅的高k材料工艺来实现。

然而，仍有待观察的是finfet技术能否会扩展到3nm，同样还不能预言纳米片是否会准时出现。事实上，在不断变化的环境中，存在许多未知和不确定性。

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