中国制造企业在实施智能制造过程中应“因企而异”

近日，中国工程院院刊《Engineering》刊发了最新观点性文章“走向新一代智能制造”，为我国制造业智能转型指明“并行推进、融合发展”的技术路线。可见我国智能制造的顶层设计上已深刻认识到智能制造/工业4.0的实现不可能一蹴而就，需要循序渐进，补齐短板，并行发力。因此，中国制造企业在实施智能制造过程中应“因企而异”，避免盲目跟风和片面认识。

误区一：为了智能制造而智能制造

由于智能制造“大热”，一些企业盲目跟风，存在为了“智能制造”而智能制造的现象。企业应首先明确要达到的经济目标——提升质量、提高效率、降低成本、缩短周期、降低能耗。根据自身的基础，针对于不同的目标，智能制造首要解决的问题和采用的技术手段是不同的。

误区二：智能制造=无人化

许多制造企业提出“机器换人”、“无人工厂”的口号。机器可代替人类的大量体力劳动，实现高效、高质量精准制造，但不能盲目采用“机器换人”，除了要考虑机器与人员置换成本之间的平衡，还需综合考虑操作场地、信息化接口、维护成本等。而且在2.0、3.0、4.0升级的长时间内，机器或“机器人”仅仅是一种自动化或智能化设备，其很难独立满足日益复杂的生产要求。

“人”作为智能制造的重要资源，在应对定制化生产和复杂多变生产环境方面仍处于中心地位。特别对于现阶段“2.0补课、3.0普及、4.0示范”，人、信息系统、物理系统的协同显得尤为重要，智能制造仍需要人工智力参与政策解读、法规约束、知识积累、工匠传承、文化发扬和统筹组织等，以实现有序生产并产生效益，这些都是现阶段的机器无法替代的。

误区三：自动化+软件= 智能制造

自动化和软件是实现智能制造的必要条件但不是充分条件。智能制造强调自动化系统和工业软件的集成与纵横协同，并体现先进的工艺技术和管理理念。除此之外，更需要植入先进的感知系统、控制手段、网络技术和云计算等，进行长时间的数据收集积累，开展数据分析和建模，并不断迭代优化，以实现生产过程快速有效的运行，才能支撑先进的制造方式实现自适应，进而应对复杂的生产环境。

误区四：互联网+大数据= 智能制造

互联网和大数据只是提升智能化的手段之一。智能制造的本体是“制造”，制造装备和生产过程的数字化是基础[1]。没有制造装备与系统的数据采集与互联互通，互联网、云、大数据都将是无源之水。

历经CAD、计算机集成制造系统（CIMS）、制造业信息化、两化融合、物联网、两化深度融合、智能制造、互联网+等概念的“嵌入”，我国制造业数字化已有30多年的历史，但仍有很多企业欠缺数字化的基础——自动化和信息化，及由此产生的各种数据库，另外许多企业对这些概念的理解和实施存在偏差。从制造本体出发实现智能制造的一个基本路线应为2.0（自动化）—3.0（信息化）—4.0（智能化）。虽然工业2.0并非必须先实现3.0才能追求4.0。在进行升级改造过程中，企业应总体规划自动化、数字化、网络化、智能化升级方案，并行推进。但这并不意味着工业2.0和3.0的技术基础是可以省略和跨越的，北京航空航天大学刘强教授呼吁：“不要在落后的工艺基础上搞自动化，不要在落后的管理基础上搞信息化，不要在不具备数字化网络化的基础上搞智能化。”

实现智能制造，首先要打好工业自动化和信息化的基础，再以大数据、互联网和云等数字化网络化手段加快4.0进程。