新松百台焊接机器人部署吉利超级工厂，国产工业机器人打破高端场景垄断

4月21日，国务院新闻办公室在“2026年第一季度工业和信息化发展情况”发布会上披露，国产点焊工业机器人在汽车焊装线实现首次批量应用。据了解，已有百台新松点焊机器人进入吉利汽车旗下多个品牌的自动化焊装产线，涵盖210kg、360kg负载等多款主力机型，实现了从单个冲压件入线到完整白车身下线的自动化焊接闭环。

长期以来，汽车主机厂是工业机器人技术壁垒最高、竞争最激烈的核心战场。据高工机器人产业研究所数据显示，2025年底中国市场工业机器人国产化率已突破60%，但在整车厂中应用渗透率不足10%。汽车主机厂被视为国产替代应用的“最后一块拼图”。

早在2012年，新松就将28台工业机器人送进一汽集团焊装车间，叩开了汽车主机厂的大门。此后，新松与中国一汽、通用、上汽集团、东风柳汽、华晨宝马、长安汽车、小鹏汽车、奇瑞汽车、特斯拉、比亚迪等众多知名车企达成合作。

在本次吉利焊装车间中，新松SR210A-210/2.65、SR500A-360/2.83、SR25A-12/2.01三款机型成为主力，覆盖95%以上的焊装工艺需求，承担侧围、四门两盖、底板、冲压件等白车身焊接工序。其中SR210A系列以210kg负载、2.65m臂展、±0.06mm重复定位精度稳定发挥，该系列已部署数万台。SR500A系列则以360kg超大负载和2.83米长臂展，填补了传统点焊机器人“臂展够不着、负载举不动”的性能空白。

新松的底气源自全链路技术自主可控。从本体刚性设计、自研运控系统到智能运维AI故障预警，新松构建了“三位一体”技术架构。通过自研控制器软件体系，新松实现了智能碰撞保护、动力学前馈、振动抑制、负载辨识、刚度补偿等五大核心算法。新松还建立了AI故障预测模型，能够精准识别减速机早期磨损、线缆疲劳等潜在隐患。

在交付服务上，新松展现出45天极限交付、48小时复线、重大节假日无休调试的“新松速度”。从派驻工艺专家同步办公，到投产后核心工程师驻场护航，新松以“比客户更懂产线、比外企更快响应”的服务模式，为主机厂提供了从“可选”到“必选”的理由。

焊装产线的考验只是开始。在汽车整车及零部件厂中，新松已形成点焊、弧焊、涂胶、打磨、装配等成熟工艺应用，焊接机器人、涂胶机器人、SPR机器人、重载AGV等产品已实现对进口品牌的批量替代。未来，新松将持续研发420kg至600kg区间的重载机器人，应对一体化压铸件、大型电池包等新兴工艺需求。

审核编辑 黄宇