揭秘江铃福特小蓝工厂

福特作为全球屈指可数的乘用车厂商，除了大伙都知道翼搏和翼虎，以及刚上市不久的锐界外，当然不会忘记越野迷和户外者的刚性需求。因此推出硬派SUV-撼路者，其有着非承载式车身、刚性的外观、强悍的四驱系统等多种硬配置。同时撼路者由多年生产全顺商用车的江铃福特进行生产制造，究竟其生产制造过程有什么奥秘？本次随着青山小编镜头来到江铃福特南昌小蓝工厂进行快速浏览。

● 江铃福特小蓝工厂简介

全新福特撼路者是江铃和福特打造的首款全路况中大型SUV，并投产与江西南昌的江铃小蓝工厂（下文简称小蓝工厂）。小蓝工厂不仅引入福特精益生产体系和和严苛产品质量管理体系，还引进福特全球质量提升流程，大大提升产品质量。同时福特汽车还会定期派驻高管、QC质检工程师对江铃福特产品进行质量监督，确保每一辆撼路者做工都达到福特标准。

● 冲压车间

小蓝工厂冲压车间占地面积达4.3万平方米，规划了五条冲压生产线，并且有着冲压A4线为小松高速自动生产线和冲压A6先为全自动化生产线。冲压车间采用同步生产控制技术，全封闭运行可避免空气灰尘进入模具内。图中的济南二机床冲压线是生产全顺车型以及驭胜车型。冲压车间为全顺、驭胜以及撼路者混合生产。

小松高速自动化生产线配有先进的七轴机器人，柔性化程度高，主要承担车身大型覆盖件的生产，冲压速度非常快，高大15次/分钟，大大保证产能。同时另外一条A6全自动化生产线，板件由机械人进行运输，且机械人由瑞士ABB公司设计制造，整体生产线有ABB公司整合。确保整个生产工厂中稳定、高速、灵活。

撼路者生产整个过程都采用粉红色进行标记，以便区分其他车型模具。更换冲压模具仅需5分钟，大大缩小更换时间，保证工作时间内有着高的生产效率。

在冲压车间内同样有着质量把控，每批次抽检确保冲压质量的稳定。从最初根源的冲压零件把控质量，这样的车辆才能经得住时间的考验。

● 焊装车间

小蓝工作焊装车间占地面积7万平方米，采用智能化柔性生产模式，可同时生产多种车型。焊装车间使用了瑞典进口ABB机器人焊接生产、自动涂胶技术、人工一体化焊钳等设备保证焊装的生产效率。

冲压合格后的零件将被送往焊装车间的零件储存仓库，等待焊装工位的呼唤。这样子的存放更加符合物流管理，大大节省零件调运时间，保证下一道工序的有效进行。

由于采用柔性化生产，许多工位采用了人工一体化焊钳。工人可针对不同车型实施专门的焊接操作，大大提高焊接的灵活性。

介于人工一体化焊钳，大多数工位都采用了人工上料的方式进行零件到位。这样适合复杂的焊接工位，可惜增加了工人师傅的疲劳程度。

车身焊接则采用了瑞典进口的ABB机器人进行100%中频焊接，实现每153秒即可焊接出一个车身，大大提高焊接效率。同时由于撼路者车身结构较为庞大，对特殊部分进行人工辅助焊接，以保证焊接质量。

焊装车间同样采用了福特QOS质量控制体系，对焊接过程实施严格的控制，确保焊接质量。焊接完成后，会在恒温空间对每批次的零件进行抽检。使用两个左右对称的激光探头分别检测车身焊点，以保证关键焊点100%合格。

● 涂装车间

由于保密原因并没有实地参观涂装车间。此就简略说说撼路者所采用的涂装工艺。撼路者的涂装采用了“三涂一烘”技术，在电泳漆膜上，连续喷涂中涂漆、色漆和清漆，然后进行一次烘干工艺。如此“三涂一烘”涂装技术，可以使车身颜色更加靓丽，持续时间更加长，而且漆面不易受飞沙走石刮伤。

● 总装车间

小蓝工厂总装车间占地近11万平方米。其中撼路者线分主主装配线、两条检测线以及FAL柔性装配线、淋雨线等。总装车间具备40个JPH的生产能力，即每90秒就有一辆撼路者下线。

撼路者总装线为整条生产线机械化程度较高，大量采用国外先进设备，如德国在线监测设备、瑞典ATLAS电动拧紧工具、法国惠高真空加注设备、AGV装配小车同步安装等，大大提升总装效率，同时减少人为出错。同时MES现代化信息系统实现了交货序列化，车身顺序平准化，有效保证生产线料投放和总装驱动生产的组织方式。

在总装车间内，除了撼路者总装线外，还有福特全顺和江铃驭胜的总装线，此时并没有采用混线生产方式。大大确保撼路者的生产品质。未来小蓝工厂将主要生产福特车型，江铃的车型将搬到新的工厂。这样更有利于福特对产品质量的监督。

● 总结

本次参观浏览小蓝工厂略有仓促，未能一览小蓝工厂全部面貌稍有遗憾。江铃与福特一直以来都生产全顺轻客为主，这次撼路者的生产打破了江铃福特没有乘用车的僵局。通过参观浏览小蓝工厂，青山小编发现其与其他福特工厂有着较大的差异，机械化程度并不是太高，很多时候还需要用到人工操作，长期如此必然造成整体成本有所上升。同时看到工厂进行机械化的改装，不断在增加机器人等设备。相信未来小蓝工厂将更加智能化。福特方面非常重视撼路者在江铃的生产，并且在生产线上派驻工程师进行质量把控，相信撼路者的质量一如福特对品质的追求。