浅谈支撑增材制造应用的六大关键技术

增材制造，由于降低成本和缩短周期的优异表现，在制造业中得到了广泛的认同。当然，在其发展中也面临着零散工作流、工艺和材料变化大、机床能力和效率等问题。

凭借在模拟与测量领域的技术组合，海克斯康的解决方案已深入材料数据管理、拓扑优化、工艺仿真优化、成品几何量验证等环节，从而建立增材制造全数字化、全连接的工作流。

逆向工程三维数模

通过海克斯康3D光学扫描或拍照解决方案进行逆向，可快速捕获航空零部件点云数据，将点云转化为网格，再由网格生成光顺的曲面模型，即可快速创建所需了航空零件的三维几何量定义。

拓扑优化

海克斯康MSC Apex创成式设计作为第一个用来弥补设计和制造之间差距的工具而开发，考虑到零件与结构组装配合性能，刚度变化时载荷对其他结构零件的重定向等，自动生成分析模拟过程，且同时考虑到3D打印制造的可行性。

设备与材料选择

海克斯康MSCMaterialCenter面向现在和将来材料数据及过程管理需求，能够管理从实物试验到各种设计许用值的整个材料流程。软件有完整的可追溯性，将增材制造带入了新的高度，同时还提供了全面的工作流程工具，能够采集从概念设计到最终构建阶段的每一步制造流程。

工艺优化与零件性能验证

海克斯康MSC Apex创成式设计等设计解决方案可与DigimatAM或SimufactAdditive的虚拟制造仿真相连接，用于确定最佳的打印工艺，优化零件的定位和制造工艺。后续还可利用MSC-Nastran或Marc，对增材制造工艺链的模拟结果进行几何结构的验证，确保其优化设计的可制造性和性能得到验证。

海克斯康在复杂零部件增材制造领域不断探索更先进的技术，不仅涉及到增材制造产品整个开发生命周期（设计、开发、仿真/样机构建、试验、售后性能及质量检测）的各个阶段，还涵盖了从概念到维护过程中涉及的全部材料/机器设备/工艺/制作鉴定等过程，不断致力于为客户提供智能增材制造解决方案。