BMW引进机器人创造更理想的工作环境

在兰茨胡特工厂，BMW 集团约 1500 名员工每年制造约五百万件铝镁材料的铸件，总 重量约为 69000 吨。生产范围包括气缸盖和曲轴箱等发动机部件以及车身结构件和 底盘部件。与奥格斯堡（Augsburg）的 MRK-Systeme GmbH 公司合作开发了一种创新 的解决方案，可基于机器人为八种不同的工具类型喷射干冰。2004 年成立的 MRK-Systeme GmbH 公司通过十四个员工的努力开发并实现了人机协作的功能包。 该系统解决方案主要用于汽车制造商及其供应商，也用于工业的所有其他领域。

干冰的处理对工人造成极大的压力和身体负荷

铸造业中使用干冰清洁硬模。这种不会造成磨损和腐蚀的清洁过程具有巨大的优势， 既不会损坏需要清洁的材料，也不会留下残余干冰。使用干冰（固态二氧化碳）可以 无损坏地清洁硬模中经常见到的各种几何形状并且无需拆卸装备物品。BMW 的兰茨 胡特工厂以前手工进行该操作，这对于工人是沉重的负担。

引进机器人创造更理想的工作环境

工人首先在库卡的手持操作设备 smartPad 上选择软件“SmartICE”，然后在那里以图 形方式选择硬模类型和铸模上相应的区域。工人现在直观地人工引导机器人驶过这 些区域，机器人无需过程力仅借助力/力矩传感器即可轻松引导。这与纯手工工艺相比 主要是具有人机工程学优势。机器人无需过程力仅借助力/力矩传感器即可轻松引导。 此外，外围的信号，例如至执行器的信号或者通过 Aero 接口来自/至干冰设备的信 号，可由操作人员通过触摸操作轻松地存储在程序中。接着工人让机器人自动驶过所 描述的 3D 轨迹并用干冰清洁硬模。在约半个小时的喷射过程后硬模重新被送入铸 造生产过程中，一个新的需要清洁的铸模被置于工位中。

无需专业知识也可操作机器人

在创新的单元中使用一个型号为 KR 210 R3100 F ultra 的库卡机器人。该机器人专 门为在铸造环境中使用而开发，利用特殊防护套件可毫无问题地承受高热、脏污、潮湿、砂石和清洁剂引起的损坏。因此机器人能够最佳地承担对于人员来说过于沉重艰 难的工作。通过安全接口 X67 以及库卡软件 SafeOperation 和 RSI（机器人传感器接 口）确保了与人的直接接触无危险。

这些库卡选项构成了 MRK 功能包 SafeGuiding 的基础，通过该功能包能够可靠、直观和互动地对 KR 210 进行人工引导或编程。借 助一个用户专用的操作界面（在库卡控制系统上实现为插件软件）确保了直观的机器 人操作和选择性程序选择及其自动的存储器管理。操作人员无需关于自动化组件的专 业技术知识就能高效地进行生产并对需要清洁的硬模自由表面进行编程。

铸造中断时间大大减少120分钟

通过使用基于机器人的系统可以将铸造中断从 180 分钟缩短到 30 分钟，这显 著提高了产量。此外，机器人能够重复地准备工具并减轻员工的负担。特别是通过 新的解决方案也将减少铸造位置上的脏污。目标明确的清洁提高了过程的质量。 尤其是也必须从“明天的今天”的角度考虑过程：员工的年龄会越来越大。BMW 依赖于基于机器人的解决方案，说明汽车制造商现在已经在考虑未来了。