麦格纳张超出席2026智能电动汽车发展高层论坛

4月12日，在智能电动汽车发展高层论坛、汽车“三新”前沿科技论坛上，麦格纳亚洲区研发高级总监张超发表题为《电动化下半场的系统级思维：融合创新与规模化发展的新路径》的主旨演讲。他结合麦格纳在平台化、模块化及系统简化方面的实践，分享了应对电动化下半场规模化挑战的思考。

从创新叠加到管理复杂度

张超指出，电动化进入下半场，市场需要的已不是叠加更多功能，而是把技术和产品管好、用好。

然而，许多开发模式仍停留在子系统优化——动力总成与车身分开开发，ADAS与内饰各自推进，制造往往在后期才被考虑。在中国快节奏下，这种方式会导致重复工程、不必要的差异化，以及量产阶段的规模化难题。

更好的选择是系统级思维：平台化、模块化、系统简化。

四大案例

验证系统级思维

案例一：

平台化副车架，覆盖20余款车型

麦格纳与一家中国主机厂合作开发前副车架。设计阶段便预埋兼容多种驱动系统的能力，后续拓展至插电、增程和纯电车型时，仅做局部调整。最终，同一副车架覆盖3个平台、20余款车型，2025年销量超100万套，减重15%，大幅降低成本和开发周期。

可扩展性必须从第一天就被设计进去。

案例二：

模块化复用，18个月完成纵置混动变速箱

客户需求是一款两档高性能混动产品，适配专业越野车的动力总成布置结构。麦格纳快速复用电机、电控、软件等核心模块，仅用18个月在中国完成DHD Duo变速箱量产下线，并衍生出单电机增程方案，路试性能获客户认可。

模块化与复用，已成为保持速度且不增加复杂度的关键能力。

案例三：

DMS摄像头集成至车内后视镜

主流DMS摄像头多布置于A柱、方向盘等处，影响内饰美观且引发隐私顾虑。麦格纳将摄像头内置至车内后视镜，外观与普通防眩目后视镜基本一致，即插即用，对内饰造型零影响，有效降低系统成本。

当系统从一开始就以可集成、可复用的方式设计，复杂度就能被控制。

案例四：

控制复杂度也适用于制造领域

麦格纳的OptiForm™电池壳体，通过一体成型的简化设计，降低制造复杂度，释放最高10%的内部空间，支持规模化量产。

跨系统集成能力决定竞争力

张超认为，新能源汽车下一阶段的竞争，尤其是在中国，拼的不再是某个单一功能，而是跨系统的集成能力。

供应商的角色正在演进：简化架构，更聪明地复用，让工程与制造对齐。成功不再由我们能创造多少复杂度来定义，而是由我们能多有效地管理复杂度来定义。