新时达推出汽车制造场景点焊解决方案

在汽车制造行业中，点焊是连接车身结构的核心工序之一。然而，传统点焊模式长期面临着质量一致性差、参数依赖人工经验、产线换型周期长、调试停机成本高、设备数据孤岛、运维响应滞后等痛点，成为车企智能化升级的瓶颈。

针对行业核心挑战，新时达推出汽车制造场景点焊解决方案，构建“硬件+软件+工艺+数据”四位一体的点焊生态，为汽车制造企业提供全链路数字化点焊解决方案，助力车企实现高效、稳定、智能的车身焊接生产。

效果价值

更稳定的焊接质量：专用点焊工艺包与参数实时反馈，确保每一焊点质量一致可控

更高效的产线调试：离线仿真与编程，大幅缩短调试与换型时间

更智能的运维管理：远程运维与一键升级，降低非计划停机与运维成本

更透明的质量追溯：焊接数据与车身绑定，质量问题可追溯、可分析、可改进

硬核基石

专用点焊套装，筑牢产线根基

我们基于 SR220/2700 机器人打造专用点焊套装，为产线提供一站式解决方案：

机器人套装：拥有220kg负载与2701mm臂展，能够灵活覆盖车身侧围、地板等核心焊接工位，一次定位完成更多焊点，兼顾速度与精度

完整选配方案：提供点焊钳、点焊控制器、修磨器、换枪盘、停放站、水汽单元等全套配置，告别复杂选配与多供应商协调难题，实现真正的“开箱即用”

稳定通讯保障：支持 Profinet、CANopen 等主流总线通讯，并提供总线安全通讯方案，确保产线设备实时协同、稳定运行

虚拟赋能

解锁焊接全场景高效作业

通过 PDPS 仿真验证与离线编程技术，将调试工作前置，缩短现场调试时间：

OLP 仿真规划：在虚拟环境中完成整线机器人路径规划，提前规避现场干涉风险

RCS 虚实同步调试：采用与实际控制器完全一致的逻辑算法，实现虚拟调试，缩短现场调试时间，让新车投产更快一步

工艺内核

沉淀焊接工艺，保障焊接质量

以专用点焊工艺包为核心，用软件定义焊接工艺，告别黑箱操作。

智能补偿算法：实现焊钳挠度补偿 + 电极帽磨损补偿，确保每一个熔核质量稳定可靠

精确压力控制：实时监控伺服焊钳力矩，实现压力曲线精密控制

易用性设计：提供工具一键标定、设备配置专用界面，将复杂操作简化，大幅降低使用门槛

广泛兼容性：支持 Profinet、CANopen 等多种总线，适配主流焊机与焊钳，提升场景适应性

互联感知

IOT 平台驱动全链路管理

构建基于 IOT 的焊接制造系统数据管理平台，实现数据驱动的智能生产与运维：

实时监控透明化：设备 OEE、机器人状态(温度、扭矩、振动)实时看板;焊接电流、压力、时间等过程参数毫秒级采集与曲线监控，生产过程一目了然

质量追溯永久化：焊接数据与车身识别码绑定，形成每台车身的“永久电子病历”，异常报警实时推送

运维决策智能化：基于云平台的远程监控与预警，利用大数据分析预测故障，变 “被动维修” 为预测性维护

关于新时达

新时达(股票代码：002527)创立于1995年，是国家级高新技术企业。公司以运动控制技术为基石，聚焦工业机器人、工业控制与驱动、电梯控制及智能制造解决方案，推动数字化与智能化技术落地。

2025年6月，海尔集团战略入股新时达，新时达正式成为海尔重要的生态成员。