景旺电子在生产过程中是如何实现强有效的成本管控的？

景旺电子的高利润率向来备受行业赞叹！而其高利润率来自最强的成本管控。

因此，业者们十分好奇，景旺电子在生产过程中是如何实现强有效的成本管控的？

首先，我们先来了解PCB生产中主要的7大浪费，即：等待的浪费；搬运的浪费；不良品的浪费；动作的浪费；加工的浪费；库存的浪费；制造过多（早）的浪费。

等待浪费：设备闲置、设备空转、计划外停机、生产缺料等现象。造成等待的原因一般有：接单不力或订单不足，生产线不平衡，计划安排不当，停工待料，品质异常问题等。如生产线上不同料号之间的切换，如果准备不充分，容易造成等待的浪费；上工序出现问题，有时导致下工序停机、人员无事可做。

搬运的浪费：是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运浪费的主要现象是：生产物料从仓库到车间的人工搬运，上下工序半成品的搬运，加工过程的搬运等动作的浪费等。厂房布局、生产过多或过早、库存中转、计划变更等都是造成搬运浪费的主要原因。

不良品的浪费：对产品的修补、返工、报废均视作不良品的浪费。在产品生产程中，任何的不合格品产生，会造成材料、设备、人工等的浪费，任何修补、返工、报废都是额外的成本支出。若不良品得不到有效的控制，会造成客户投诉或退货，或错过交货期，严重问题将失去客户信心。不良品的浪费的主要原因是人员忙于救火，而非有效预防。在生产的源头就杜绝不合格原材料、半成品流入下一道生产工序。

动作浪费：频繁的拿取，过度的弯腰，较长的步行距离，频繁的来回走动，寻找工具或寻找材料，对位精度重复校正，产品重复检验，以及其它重复动作和不必要的动作，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。若工艺流程、操作规范、辅助工具、设备布局等设计合理，有很多动作都可被省掉。

加工的浪费也叫过分加工的浪费。加工的浪费具有两方面的含义，第一方面是多余的加工和过分精确的加工。第二方面是多余的作业时间和辅助设备。如成型生产工序QC已对外型尺寸做了一次测量，品质部PQC再次重复测量，属于加工浪费。为达到同一作业目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并，此类多余的加工程序就是加工的浪费。较长的制造周期，生产效力降低，频繁的分类、测试、检验，额外的加工等是造成加工浪费的主要原因。

库存的浪费：精益生产认为过量生产和库存过剩是最大的浪费，过量生产最终体现在库存过剩上。原材料、设备配件、半成品、成品的库存是不会产生任何附加值的，并增加了营运成本。库存物品不仅占用空间，也增加人工管理成本。产生库存浪费的原因具有多方面，如产品的复杂性，工序低效能，生产计划不均衡，市场预测和管理不力，激励制度不合理等多方面因素都会造成过量生产或库存过多浪费。

制造过多（早）的浪费是指超过必要数量的生产和提前生产。由于过量生产，将导致提早消耗原材料，浪费人力与设施，占用空间，增加物料和产品搬运，增加管理费用等问题。原因包括，追求生产车间的局部效率，忽略工厂的整体效率，盲目超量生产或多放一些余量，工序换料号时间长，生产计划不均衡，设备及能力设计过大，不按计划生产等原因。

对于此7大浪费，景旺电子开创了一些方法，开辟了PCB生产成本管理的先河：

现场观察法：以生产工序为单位，对每个流程段和每台设备现场观察4 h ~ 8 h，记录人员工作时间、设备使用情况、设备停机情况、换料号时间、品质异常等，可以运用现场录像等方法，根据观察和记录的结果，列出七大浪费清单，统计出设备稼动率（或设备综合效率）和人员的工作情况，找出浪费问题，然后梳理浪费问题清单，组织项目小组成员商讨、制定改善对策并实施。

快速换型：记录当前每个工艺流程时间→区分内部、外部工作→将内部工作变为外部工作→减少内部工作→减少外部工作→标准化。

看板管理：看板的作用是生产和搬运的指示，显示生产料号、生产数量等信息。及时安排计划，及时生产，减少在制品库存量，也可以及时暴露问题，如设备停机故障，品质异常等问题，以达到改善目的。

标准化：操作标准文件化，根据文件持续培训，成果测量跟进。

效果来看，景旺电子消除了183项浪费问题，其中钻床换料时间缩短5分钟，电测换料时间缩短20分钟，阻焊印制换料号时间缩短8分钟，抓刀不良率降低40%，每台机器每天大约减少停机时间20分钟，钻床平均稼动率提高2%、印刷机稼动率提高8%。

还有一些细节上的成本管控能力，比如对于生产过程中所需的化学药水，通常PCB厂商会将某一段工序外包给药水供应商，和供应商事先谈妥总价，具体消耗多少药水由供应商自负。但是景旺会通过自身生产工艺的优化，来帮助化学药水供应商节省药水的用量，然后供应商会提供折扣进行回馈。

再比如景旺是较领先的在业内实行专厂专作的厂商，在设计产线时会事先规划该产线对应的大类产品，将适于共线的产品放在一个工厂生产，这样有利于提高产能稼动率，减低成本。