看这家企业如何做好能源管控，为节能增效注入“智”动力？

今年的全国节能宣传周以“节能增效，焕‘新’引领”的主题，正与我们身处的工业变革浪潮深度共鸣。当“推进产业绿色低碳转型，强化新型工业化绿色底色”成为国家战略，工业互联网——这场深刻的产业技术革命，正成为实现这一目标的核心引擎。

项目背景

某铝加工龙头企业成立20余年，是一家集科技领先、智能集成、综合服务为一体的中国500强民营企业，业务遍及铝精深加工、轨道交通、电力热力、金融服务、进出口贸易等领域。公司主要生产铝板带箔、铝型材，具备先进的热轧生产线、铝灰处理生产线和再生铝工艺技术装备。产品广泛应用于轨道车体、汽车制造、新能源电池、动力电池托盘、水冷板、逆变器、5G通讯、特高压输电、医药食品包装等领域。

基于国家对节能减排、绿色能源等方面的重视以及能源生产过程中存在的诸多问题（如能源浪费、能源损耗、环境污染等），该铝加工企业计划建设数字化能碳管理中心，提高能源利用效率，实现对能源使用的全面监测和优化控制，助力企业实现节能减排、降本增效的管理目标。

企业痛点

1. 能源采集覆盖率低：调度企业抄表工作大概为8小时一次，每天需要抄表三次，涉及点位较多且分散，抄表人工较多、抄表人员工作量大，抄表之后填录报表繁杂并且易出错，缺乏数字化、智能化的监测与管理手段。

2. 能源成本管理粗放：无法精确到部门、产线、设备，无法基于精准核算、优化能源成本结构。

3. 能效管控水平低：该企业生产管理体系与能耗管理体系相对独立，生产数据与能耗数据缺乏有效联动，无法进行能效的深度分析与对标优化。

4. 碳排放核算误差率高：

5. 依赖Excel手工计算碳排放，碳核算依赖年度报告，无法实时追踪；

天拓四方解决方案

经过天拓四方数字化专家调研，该企业一级、二级、三级能源计量仪表系统共涉及电表300余块，燃气表100余块。能源管理体系有待完善，真正实现数字化节能降耗的目标，还需要先夯实基础建设。

故整体项目进度，分为三期建设，一期目标是基础建设，包括全视角用能透视、能耗实时监测、动态管控、多维分析、碳排放管理、搭建标准能耗体系等；二期目标是平台扩展与对接，实现跨系统数据共享和业务流程协同；三期是智能优化，通过大数据分析和人工智能算法，开发能效管理模块，提供能效诊断、节能建议和优化策略，帮助企业制定并实施节能措施。目前已上线的功能包括：

1. 自动抄表，提升报表数据准确性

应用天拓四方能碳管理平台后，通过数采网关采集水表、电表、燃气表、流量计等仪表数据，实现数据的自动抄录上传，降低抄表人员工作强度，提升报表准确性。

2. 精准核算，能源成本管理精细化

工厂级驾驶舱以工厂视角，看工厂整体总能耗趋势及各车间的能耗排名情况，并支持报警、设备在线情况维度的数据展示；以工厂的视角查看用能排名情况，包括全厂范围内的车间用能排名情况，各车间的产线整体用能排名情况、各车间设备的用能排名情况，以及产品单耗的排名情况，便于管理者随时查询各种能源介质的耗用情况，精准核算用能成本。

3. 能耗监测，实现工序智能告警

铝加工企业工艺流程为熔炼—热轧—冷轧—退火—精整。通过能碳管理平台，企业能源消耗数据可监测到工序级，支持查看企业一级用能消耗数据和工序消耗数据，可实现工序能耗对标和工序智能告警；支持自主设置用能数据报警规则，方便监控超能情况的发生及发生后的通知及处理事件的生成。

4. 可视化大屏，透明化能源管控

平台提供集团级、企业级驾驶舱，以集团的视角，看集团整体范围的总的能耗趋势以及各工厂车间能耗排名情况，对用能情况进行全域了解；展示企业年度能耗、碳排放、报警及能耗趋势走向等，为统一组织资源，辅助领导决策、形势预测预控提供支撑；工厂级驾驶舱支持查看工厂整体总能耗趋势及各车间的能耗排名情况，并支持报警、设备在线情况维度的数据展示。

5. 碳排放管理，助力企业节能提效

通过能碳管理平台，监控集团、工厂维度的碳排放情况，展示碳排总量、碳排额剩余情况、碳排报警总览查看等维度数据，助力管理人员对碳排情况的整体监控；灵活设置碳排计划、减排计划，可对集团级、工厂级用能单元碳排放额交易进行记录。

下一步规划：

目前，通过该平台的上线应用，企业的基本达到集成级水平，实现系统化的能源计量及管理，并且是集团级的整体应用。后续会继续接入分布在全国的其他工厂，并同步基于重点能耗数据的分析，实现用能优化、综合调度等功能，进一步实现节能减排，降本增效。

项目效益

通过应用天拓四方能碳管理平台，该铝加工企业实现全厂用能数据自动抄表，能耗与碳排指标实现精细化管控。提高了整体管理效率，整体项目完成后预计降低能源管理成本达10%以上；实现能耗数据透明化、精细化，并与各工序生产产能联动，提升能耗成本分析能力；实现碳排放管理，节能减排，成功打造国家级绿色工厂。

审核编辑 黄宇