对话TE：以“多赢理念”破解降本增效难题

在新能源汽车产业狂飙突进的今天，“降本”与“创新”成为贯穿产业链的核心命题。

随着汽车智能化与电动化加速，传统12V电气架构已难以满足高功耗设备的供电需求，行业正逐步向48V架构升级。48V架构下电压翻倍，电流降为原来的一半，线束变细，可以实现用更少的铜去传输相同的功率。同时，在汽车轻量化以及行业降本要求下，铝代铜正成为新的技术趋势。

作为全球连接与传感技术领导者，TE在此次慕尼黑电子展上推出的新一代汽车低压载流铝线技术，通过材料配方优化与连接工艺创新，为行业提供了兼具降本潜力与可靠性的铝代铜解决方案。

基于此背景，《国际线缆与连接》特邀TE汽车事业部中国区工程高级经理袁伟先生，就48V架构下的高效连接系统设计、铝代铜技术的产业化应用前景，以及全球供应链变革中的创新协同等关键议题进行深入探讨。

01

减铜刚需倒逼技术革新：

从“替代焦虑”到“第一性原理”破局

随着汽车电子配置爆发式增长，传统铜线在成本与重量上的劣势日益凸显。袁伟坦言，仅中国汽车市场每年消耗的铜线就达数十万吨，而铜价波动与供应链风险，让“减铜”成为行业共识。

但铝代铜长期受困于两大技术壁垒：电化学腐蚀与铝材料蠕变，导致行业陷入“想用不敢用”的困境。

袁伟指出，行业过去尝试用密封胶、加强压接等“打补丁”方式解决，但面对每年数十亿个端子的生产规模，任何微小质量波动都会引发灾难性后果。

▲TE汽车事业部中国区工程高级经理袁伟

TE的破局之道始于“第一性原理”：既然铜铝接触的电位差是腐蚀根源，为何不将端子与电线统一为铝基材料?

袁伟指出TE的技术突破源于第一性原理的重构：

1、铜铝复合端子设计：端子的连接部保持铜材以保证强度，与线束接触部改用特殊铝合金，实现铝-铝焊接，从根本上消除电位差;

2、抗蠕变铝合金研发：通过与原金属材料企业联合攻关，开发出机械性能比肩纯铜的新型铝合金，经测试，其在汽车要求的设计寿命内，蠕变性能和纯铜一致;

3、高速焊接工艺革新：改造KOMAX全自动设备，可将现有压接工站快递更换为焊接工站，同时保证焊接效率和压接效率一致，满足线束厂投入小，并能实现高效生产的要求

▲TE低压载流铝线技术

“铝线降本不能只算材料差价。我们与设备商、材料商、主机厂共建验证体系，确保从合金熔铸到总装生产的每个环节都实现质量可控。”袁伟以TE去年推出的0.19mm²细线技术为例，该方案通过结构突破强度瓶颈，现已完成PV验证，首款量产车将于本月面世。

据悉，TE的0.19mm²多赢复合线已进入量产阶段，已经在14家主机厂的18个车型上开展了试验验证，单车型年节约铜材1.2公斤，可实现降本接近100元。

该技术通过铜包钢芯增强结构，减少60%用铜量，机械性能较0.35mm2纯铜线更佳，打破了传统细线径导线的强度瓶颈。

▲TE 0.19mm²多赢复合线方案

这套技术组合拳的背后，是TE对汽车产业痛点的深度洞察。袁伟强调，铝线技术的核心是“先进材料+先进工艺+朋友圈合作”的协同创新。

02

48V架构的破局之道：系统级协同创新

如果说低压回路的“铝代铜”技术瓶颈主要在基础的材料与工艺上，那么48V架构则受制于整车系统级的成本平衡。

随着汽车电子配置激增，从智能座舱到高阶智驾，12V系统的电流承载已逼近极限。48V架构的优势显而易见：在功率不变的情况下，电流降至1/4，线径缩减使铜材用量减少，同时发热量锐减至1/16，散热系统设计得以简化。

减铜与48V低压电气架构升级呈现强协同效应。

袁伟指出，48V系统通过提升电压降低电流，可减少导体用量，而铝线的应用则进一步放大这一优势：在相同载流能力下，铝线较铜线能同时降本和减重50%，单车可降低至少5kg铜用量，按年产能3000万辆计算，每年可节约数十万吨铜资源。

然而硬币的另一面是电压跃升带来的新挑战。

“电弧风险、EMC电磁兼容性问题、连接器爬电距离要求提升，这些都会转化为系统成本”,袁伟以中小功率电机为例解释，48V电机需要更多考量NVH，连接器材料与结构升级同样增加边际成本。当前行业仅在大功率部件(如制动系统)局部应用48V，而全面推广亟需找到“降本杠杆点”。

▲TE 48V架构密封式连接器

▲TE 域控制器解决方案

TE的解题思路是“系统级协同创新”。通过将铝线技术与48V架构深度耦合，放大降本效应。在48V架构下，线径增加幅度可被电流降低抵消，若将铝线替代与域控制器布局优化结合，线束减重与系统降本将产生乘数效应。

03

产业链重构：从“零和博弈”到“多赢生态”

在TE看来，汽车电气化的真正难点不在单项技术突破，而在构建值共享的产业链生态。

在近期的媒体交流会上，TE汽车事业部中国区副总裁兼总经理孙晓光举了一个典型案例：某欧洲厂商曾开发0.13mm²合金铜线替代方案，虽节省铜材却导致线束厂生产效率下降，最终因系统成本不降反升而失败。

这个例子印证了“创新≠商业化”的行业铁律，即单纯的技术突破在破坏产业链利益分配情况下，最终会导致技术“栓塞”。

而在此次专访中，袁伟同样谈到TE的多赢理念并强调全局成本最优。他阐释道，铝线技术推广中，TE不仅提供连接器方案，更深度介入材料研发、设备改造、生产参数固化等环节。

对于800V高压平台与48V低压架构的协同发展，袁伟认为“高低压系统的材料革命将殊途同归”。在高压领域，TE已经推出铝排技术等成果并成功推向市场，而顺应着这个架构变化，低压系统的创新经验有望让客户得到更多的价值。

访谈最后，袁伟特别提到TE在中国市场的独特创新路径，即当行业陷入“内卷”时，TE选择回归本质问题：铜材战略储备受限的背景下，如何找到不依赖稀缺资源的替代方案?

在这场席卷汽车产业的材料革命中，TE正以技术纵深度重新定义连接器的价值边界。这种“归零思维”推动TE与本土材料企业深度绑定，从基础合金研发起步构建技术壁垒。

从铝线技术到48伏架构，从材料创新到生态共建，TE的实践揭示：减铜趋势下的降本，本质是一场系统性变革。当技术突破与产业协同形成共振，当“单环节降本”升级为“全链条价值重构”，汽车连接技术正迎来从“能用”到“好用”再到“共赢”的跃迁。

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审核编辑 黄宇