台达对外展示已建成的5G智慧工厂

日前，台达在新闻中对外展示已建成的5G智慧工厂，利用5G的高速传输、低延迟，结合AMR、自动插件机及AR、VR等示范智慧化生产环境，引起广泛关注。

斯坦德机器人作为其中柔性物流解决方案的提供方，助力台达建成智慧工厂，实现降本增效，智慧制造。

工厂的自动化已经推行良久，但是过去大量生产的自动化很难满足目前少批量、弹性化生产的需求。少量多样的自动化是制造业梦寐以求的，但实现起来却颇为不易。一方面，车间内频繁换线浪费时间，非常不经济；另一方面，过去全球制造是集中生产，未来制造是移到市场所在地生产，就需要智慧化、弹性生产线。

5G的发展为智慧工厂的建造提供了可能性：移动式的机台、AMR可以联机实现精准控制，可以搭载机械手臂，随产线调整移动；加上VR、AR的人机协作，提供远距离教学、机器维修、送料，为建构智慧化工厂提供了充分的技术支持。

智慧工厂对于物流的需求是足够柔性化、智能化，台达携手远传、微软、PTC打造的5G智慧工厂示范产线，采用的是斯坦德机器人研发生产的AMR，支持5G高速传输，灵活、高效、稳定，满足智慧工厂的柔性物流需求。

项目背景

台达电子1971年创立于中国台湾，是全球第一的电脑电源厂商，销量连续十年第一，全球每2台服务器和每3台PC电脑就有一台使用台达电源。

在台达新建设的工厂中，有16条SMT产线需要使用AMR自动搬运设备，在仓库和车间产线之间搬运magazine和成品。

面临物流运输频繁、人力成本高昂且易出错、人工搬运造成线头线尾物料堆积等问题，台达寻求一套智能化的柔性物流解决方案，以提升物流效率，降低人力成本，提高空间利用率，实现智能制造，建设智慧化工厂。

项目难点

供料机高度不一致SMT产线的SMT供料机高度不一致，标准化产品难以满足个性化需求；

对接精度要求高项目中，AMR与产线对接的精度要求极高，需要在±5mm以内；

设备稳定性要求高项目实施需要达到99.5%以上的成功率，对系统和设备可靠稳定性调整极大；

系统适应性要求高需要根据生产任务量灵活调度机器人资源，并且要求在产线及工艺流程调整时，无缝衔接新的生产对接需求。

解决方案

使用8台Oasis-SMT-A2型号的AMR、2套仓库自动接驳台、3台自动充电桩、1台服务器、1套网络方案，并结合Matrix部署软件、FMS多机调度系统，给车间内16条SMT产线自动送收magazine料框，实现仓库和SMT产线的线头线尾全自动对接。

工作流程

1、当SMT产线线头缺料时，MES系统下发任务给FMS调度，AMR前往仓库自动接驳台取magazine物料送到SMT产线线头物料需求点；

2、AMR和产线线头供料机自动对接，下层将满magazine送到机台，同时上层将空magazine回收到车上；

3、AMR将空magazine送到仓库自动接驳台，接驳台将空magazine送进仓库；

4、当SMT产线线尾产生满的成品magazine时，MES系统下发任务给FMS调度AMR前往仓库自动接驳台取空magazine后，运行到产线线尾，将满magazine取出，同时二层将空magazine送到线尾供料机上；

5、AMR将满的成品送到仓库自动接驳台，接驳台将满料送到仓库后完成任务。

方案优势

快速部署无缝对接MES系统，助力客户实现生产管理的数字化和智能化；无需更换已有料架，无需进行场地改造，不但大大降低改造成本，同时减少部署时间，不影响客户正常生产。

柔性可靠AMR采用激光SLAM导航，不需要铺设地面辅助定位设施，可灵活地改变行驶路径，面对产线变更可以迅速调整；试运行30天共执行12000次任务过程，仅出现16次异常，成功率达99.87%，成功完成验收。

安全稳定AMR复杂环境下的定位精度可达到毫米级别，精确定位保证运输、对接更稳定可靠；配有多级安全防护措施，确保智慧工厂内人机安全；闲时自动充电，实现7*24小时不间断作业。

客户价值

提升效率：较人工搬运，产线搬运效率提升89%；减员增效：节省车间物料配送人员，白夜班共6人；降低出错率：人工配送的出错率从2.94%降低到0%；信息透明：连接MES系统，实时监控工厂物料状态；节省空间：原来线头线尾堆放较多料框，目前不需要占用该空间，车间5S改善明显。

斯坦德机器人提供的柔性物流解决方案，助力台达的5G智慧工厂示范产线三个月内人均产值提升近7成，产线单位面积产值提升75%。台达总裁张训海预估，一年内可回收投资，减少重复劳动，助力员工自我价值的提升与实现，提升制造竞争力，加速工业4.0的转型脚步。
编辑：jq