数十年磨一剑,我国成功实现百万吨级煤直接制油系列关键装备的国产化

从国家能源集团鄂尔多斯煤制油分公司了解到，经过10多年技术攻关，我国成功实现百万吨级煤直接制油系列关键装备的国产化。

我国富煤缺油少气，开发煤炭清洁高效利用技术，拓宽液体燃料供应渠道，对保障国家能源安全、缓解环保压力意义重大。鄂尔多斯煤制油分公司建设的我国首个百万吨级煤直接制油示范项目，是国家能源战略的组成部分。

鄂尔多斯煤制油分公司总经理王建立介绍说，示范项目的首条生产线于2004年启动建设，设计年产柴油、石脑油等油品108万吨，于2008年底建成并成功试车。在生产线建设之初，受国内装备制造水平制约，许多关键装备使用了进口产品，不仅采购价格高昂，部分进口装备的性能也无法满足生产线长周期稳定运行的要求。

高差压减压阀是连接加氢反应器与下游生产环节的“关卡”，对生产线稳定运行至关重要。最初，生产线上的4套高差压减压阀全部为进口产品，单套购价880万元人民币，阀芯的寿命却只有70个小时左右。过去10多年里，鄂尔多斯煤制油分公司通过联合国内科研机构、生产厂家持续攻关，目前国产阀芯的使用寿命最新纪录达到2701小时，整套高差压减压阀也已经实现国产化，每套国产产品的价格200多万元。

王建立告诉记者，自示范项目启动以来，除了高差压减压阀，高温高固耐磨离心泵、煤浆进料泵、耐磨球阀、煤气化飞灰过滤器陶瓷滤芯等关键装备均已实现国产化。目前首条生产线的设备国产化率已经达到98%以上，既解决了生产线长周期稳定运行的瓶颈，还带动了我国煤化工关键装备的研发制造能力提升，为国内现代煤化工产业规模化发展扫除了障碍。