传感器在电池极耳超声波焊接检测的应用

电池极耳超声波焊接是一种固相焊接技术，用于将多个单体电芯的金属极耳(正负极)焊接在一起，形成电气连接，从而组装成电池模组或电池包。作为动力电池制造中至关重要的环节，其焊接质量直接影响到电池的内阻、热性能和安全性。然而，由于极耳材料的高反光特性以及焊接工艺的复杂性，显著增加了检测的难度。

PART.01 检测挑战

电池极耳是连接电芯内部结构与外部电路的关键部件，焊点表面多为高反光的铜、铝箔材，其镜面反射特性易使成像产生噪点与数据孔洞，导致缺陷信息丢失;同时，重大缺陷尺度微小，难以被稳定识别与判断，这些障碍对检测构成了巨大挑战。

常见焊接缺陷

· 爆点：焊接过度导致的金属喷溅

· 断焊：焊接不连续

· 凸起/凹坑：焊接不均匀形成的表面缺陷

· 针孔：微小的穿孔缺陷

· 发黑：过度加热导致的氧化现象

· 翻边：材料边缘变形

PART.02 产品优势

Gocator2500系列

Gocator 2500系列3D智能传感器凭借其出色性能在精密零部件检测领域表现出色。而Gocator2520专为高精度微小部件检测而设计，特别适用于对检测精度要求极高的电池制造场景。

01 超高精度分辨率

· X方向分辨率高达13-17μm

· 0.4μm的Z方向重复性

· 生成高密度的3D扫描数据

02 出色的高反光处理能力

· 采用405nm蓝色激光和优化的光学设计

· 独特的光学结构有效降低噪声干扰，提升图像清晰度

03 高速扫描性能

· 扫描速度高达20kHz

· 每个配置文件提供1920个数据点

PART.03 解决方案

01 突破高反光材料检测难题

电池极耳焊点常采用高反射性的铜/铝箔材料，传统视觉系统易因反光干扰导致误检或漏检。

Gocator 2520 搭载先进的405nm蓝光激光技术，在扫描高光泽表面时能获取更稳定、低噪声的点云数据，显著提升图像清晰度与测量可靠性，从根本上解决反光干扰问题。

02 超高速度与微米级精度兼得

· 高速扫描：扫描速率高达20kHz，支持最快产线节奏下的在线全检

· 超高精度：Z方向重复性达0.4µm，X方向分辨率达13.0-17.0µm，可稳定识别焊渣、爆孔等微米级缺陷。

03 一体化智能设计降本增效

· 降低成本与延迟：无需外接工控机，硬件成本更低;板载处理避免数据传输延迟，实现实时响应

· 简化部署：通过浏览器即可完成配置，内置多种测量工具，无需编程，大幅缩短集成周期。

04 专业技术团队全程支持

提供从需求分析、方案设计到落地实施的全流程技术支持，由资深工程师团队护航，确保检测系统快速投产与稳定运行。

随着新能源汽车行业的快速发展，对动力电池质量和安全性的要求越来越高。3D视觉检测技术作为保证电池制造质量的关键手段，将继续发挥重要作用。

Gocator 2500系列传感器通过不断创新的光学设计、算法优化和系统集成，将为电池制造行业提供更加可靠、高效的检测解决方案。