电表液晶缺陷检测：维视智造助大厂告别人工漏检，效率产能双翻倍

电表作为智能电网“终端神经”，液晶屏显一旦出现背光不亮、缺显、虚显等问题，不仅导致用电数据无法读取，更可能引发售后投诉、电网运维纠纷！​

但多数电表生产企业仍依赖人工目检：工人紧盯屏幕易疲劳，漏检率超10%；一条产线需 5名检测员，人力成本年耗超30 万；检测速度慢，旺季产能根本跟不上订单节奏 —— 这些痛点，正在拖垮企业竞争力！​

今天，我们通过某头部电表大厂（XG 企业，企业隐私保护，下同）的合作案例，看看维视智造如何用机器视觉技术，破解电表液晶检测的 “老大难” 问题！

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电表大厂的“检测危机”：人工模式难以为继

XG 企业是国内电表组装核心厂商，年产电表超百万台，此前全靠人工检测液晶缺陷，却深陷三大困境：​

• 漏检风险高 ：工人连续检测2 小时后，疲劳导致 “虚显、微缺显” 等小缺陷漏检率飙升至 15%，缺陷产品流入市场后，售后返工成本年超 20 万；​
• 人力成本重 ：3 条产线配置 15 名检测员，月薪+ 培训成本合计年耗超100万，且招工难、人员流动性大；​
• 产能卡脖子 ：人工检测1 台电表需 5秒，旺季订单激增时，检测环节直接拖慢整条产线，交货周期延长 3-5 天。​

为此，XG 企业明确核心需求：

• 100% 替代人工，精准检测
• 5 类液晶缺陷（背光不亮 / 缺显 / 虚显 / 不显 / 液晶歪斜）全检
• 检测速度适配产线高速运转 ！
  

注：现场实施照片

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量身定制：破解“液晶自发光” 检测难题

电表液晶检测的核心难点的是—— 液晶屏通电后自身发光，常规光源下字符与背景“混为一谈”，缺陷根本分不清，误检率超 20% ！

针对这一行业痛点，维视智造打造“硬件 + 软件” 一体化定制方案，直击问题核心：

• 硬件：红色定制光源，让缺陷“显形”

摒弃常规打光方式，专属研发组合光源，精准增强液晶字段与背景的对比度，字符边缘清晰锐利，缺陷区域一眼可辨（如“缺显” 的字符缺口、“歪斜” 的屏幕角度偏差），从源头降低误检率；

• 软件：VisionBank 平台 + 灵活算法，精准定位无遗漏

基于传统算法的高灵活性，先通过“相交线定位” 锁定电表液晶区域（定位精度 ±0.01mm），再以定位坐标为参照，对正常显示区域做特征比对，使得比较明显的缺陷可以快速检出，针对微小缺陷，则采用深度学习像素分割功能进行学习和推理，5 类缺陷精准标注，连 0.1mm 的 “微虚显” 都能检出！

注：维视智造工业产品矩阵

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三大核心亮点：用数据说话，远超行业标准

• 组合光源“破局” ：独家适配电表液晶自发光特性，缺陷与背景对比度提升300%，解决行业 “看不清” 的通病；
• 99.99% 准确率 ：实测覆盖XG 企业所有需求缺陷类型，准确率远超人工 85% 的平均水平，零漏检、零误检；
• 毫秒级检测速度 ：单台电表检测仅需500ms，比人工快10倍，轻松适配产线 “每秒 1 台” 的高速运转节奏。
  
  注：原始图NG-不显&检测图NG-不显

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落地效益：XG 企业的 “降本增效” 成绩单

方案上线后，XG 企业 3 条产线实现 “质的飞跃”，核心效益看得见：

• 人力成本直降60% ：1套检测设备替代 5名检测员，年省人力成本超30 万；
• 产能提升25% ：检测速度适配产线高速运转，旺季交货周期缩短3 天，订单响应速度提升；
• 售后率下降90% ：99.99% 的准确率让缺陷产品 “零流出”，售后投诉从月均 12 起降至 1 起内；
• 客户好评100% ：项目验收时，5 类缺陷检测需求 100% 满足，连续 3 个月稳定运行，XG 企业已计划将方案推广至新建产线！
  

注：原始图NG-缺显&检测图NG-缺显

注：原始图NG-虚显&检测图NG-虚显

注：原始图NG-液晶歪斜&检测图NG-液晶歪斜

从人工检测的困境到自动检测的高效精准，这套解决方案无疑交出了一份优秀的答卷。

我们也将继续深耕机器视觉领域，为更多行业提供专业、高效的检测解决方案。

无论当下您的产线面临何种检测困境，都可以咨询我们，一起给出适配的解决方案，欢迎随时致电。

审核编辑 黄宇