安科瑞能碳管理系统 解决工厂节能减碳 提高企业能源管理

在 “双碳” 目标的驱动下，工厂作为能源消耗与碳排放大户，亟需通过技术革新实现绿色转型。安科瑞 EMS-NT 企业微电网能碳管理系统凭借三大特色系统优势，精准对接工厂痛点，为能源碳减排提供了高效解决方案。

一、全域实时监测，精准定位能耗 “病灶”

EMS-NT 系统具备强大的全域实时监测能力，这是其显著优势之一。它可接入电力、水、气、热等多类型能源，通过遍布工厂各角落的智能传感器与计量仪表，实现毫秒级数据采集，让能源消耗情况无处遁形。与传统监测方式相比，其数据采集频率提升数十倍，误差率降低至 1% 以下，极大提高了数据的准确性和及时性。

在某电子制造工厂的应用中，该系统通过对车间生产线、办公区域、仓储物流等各个环节的能源消耗数据进行实时监测，生成能耗热力图。管理人员能直观看到高耗能区域分布，例如某条生产线在夜间设备待机状态下仍存在较高电力消耗。系统还通过对比同类型设备能耗数据，精准定位到该生产线某台老化的电源设备，该设备待机功率高达正常设备的 3 倍。工厂及时更换设备后，该生产线每月电力成本降低 15%，有效避免了能源浪费。

二、智能多能调度，优化能源配置网络

EMS-NT 系统的智能多能调度功能，能依据实时数据和算法模型，实现能源的动态优化配置，是工厂节能降碳的 “智慧大脑”。它可综合考虑电价峰谷、设备运行状态、可再生能源出力等多重因素，构建能源优化调度模型，相比人工调度，能源利用效率可提升 20% - 30% 。

以某食品加工厂为例，工厂配备了太阳能光伏板、燃气锅炉和储能装置。EMS-NT 系统通过实时监测光照强度，预测光伏发电量，并结合工厂生产计划和电价信息，制定出最优能源调度策略。在白天光照充足且电价低谷时段，系统优先使用光伏发电满足生产需求，多余电量存储至储能装置；夜间生产用电高峰时，优先调用储能装置电能，不足部分再从电网购电。同时，根据生产车间的温度、湿度需求，合理调配燃气锅炉供热，避免能源过度消耗。通过这样的智能多能调度，该工厂每年可减少外购电量 30%，降低碳排放 12%，显著提升了能源利用效率。

三、全生命周期碳管理，赋能低碳转型

系统全生命周期碳管理优势，覆盖工厂从生产到产品全链条的碳排放管控。它不仅能精确核算工厂运营过程中的直接和间接碳排放，还能追踪产品从原材料采购、生产制造、运输销售到废弃处理各环节的碳足迹，核算误差不超过 3%。

在一家机械制造企业中，EMS-NT 系统通过对生产过程中各类能源消耗的监测，准确计算出工厂的碳排放总量。同时，对某款核心产品进行碳足迹核算时发现，原材料运输环节的碳排放占产品全生命周期碳排放的 25%。基于此，企业优化供应链，选择距离更近的原材料供应商，减少运输里程，该产品碳足迹降低 18%。此外，系统的碳资产管理功能帮助企业合理规划碳排放配额，在碳交易市场中通过出售剩余配额，每年获得额外收益数十万元，真正实现了经济效益和环境效益的双赢。

四、新增案例：在钢铁厂中的综合应用

某大型钢铁厂引入安科瑞 EMS-NT 系统后，充分发挥了系统的全域实时监测、智能多能调度和全生命周期碳管理优势。在全域实时监测方面，系统对钢铁厂内复杂的高炉、转炉、轧钢等生产环节的电、煤、煤气、水等能源消耗进行实时监测。通过对数据的深度分析，发现高炉炼铁环节中热风炉的燃烧效率存在波动，导致煤气消耗异常。系统精准定位到热风炉的蓄热体老化问题，钢铁厂及时对蓄热体进行更换和维护，使热风炉煤气消耗降低了 8%。

在智能多能调度上，该钢铁厂拥有余热发电系统和外购电力。EMS-NT 系统根据生产负荷预测和电价信息，对余热发电和外购电力进行智能调配。当余热发电充足时，优先使用余热发电满足部分生产需求，减少外购电量；在生产低谷期，将多余的余热发电进行存储或并网销售。同时，系统还对厂内的蒸汽、压缩空气等能源进行协同调度，合理分配各车间的使用量，避免能源浪费。通过智能多能调度，钢铁厂每年减少外购电量 12%，提高了能源自给率。

在全生命周期碳管理中，系统对钢铁生产全流程的碳排放进行核算，包括铁矿石开采、冶炼、钢材加工等环节。通过分析发现，铁矿石运输过程中的碳排放占比较高。于是，钢铁厂优化运输路线，采用更高效的运输方式，并与周边矿山建立合作，缩短运输距离，使铁矿石运输环节碳排放降低 15%。此外，系统还协助钢铁厂进行碳配额管理，通过技术改造和能源优化，钢铁厂每年产生剩余碳配额，在碳交易市场中获得可观收益，助力企业实现绿色低碳转型。

安科瑞 EMS-NT 企业微电网能碳管理系统凭借全域实时监测、智能多能调度、全生命周期碳管理等特色优势，为工厂提供了一套从监测、优化到管理的完整能源碳减排方案。未来，随着技术的不断升级，该系统将在更多工厂落地应用，助力企业在绿色发展道路上大步前行。

审核编辑 黄宇