FPC厂的DQE、SQE、PQE都是什么？你能分得清吗？

01 。

QE

英文全称是Quality Egineering，中文意思是质量工程， 它主要着重于为品质管理活动提供技术支持，如可靠性试验，检验程式的设定，检验指导书（SIP）的制定，不良品或失效模式的分析等，QE是建立、分析、完善质量技术控制的程序。

有的企业里面把QE又细分出了DQE、SQE、PQE、CQE。

02 。

DQE

全称：Design Quality Engineer，代表的是设计质量工程师， 主要是产品设计到量产前的质量管控，包括客户新项目质量对接，相关要求评估（目前是否能达到要求）。

过程工艺，出货规格，质量标准制订，控制计划拟定，（可靠性测试，物料认证，包括相关测试计划，标准，如果需要），buglist统计，项目进阶会议，推动各部门改善问题点，管理buglist，总结经验。承接试产，转交相关资料，直到量产。

03 。

SQE

全称：Supplier Quality Engineer，即供应商质量工程师。

工作流程：

1 。 对参与供应的供应商进行样品评估，并给出选定意见。

2 。 对供应商提供的原材料进行质量把控，对其中相关的质量问题需要汇报并协助厂商检查和修改。

3 。 为入货的验货部门制定检验计划，并进行一定的培训。

4 。 为供应商提供的产品进行质量方面上的打分，并参与下一个季度对新供应商的考核评分。

涉及部门：

质量部，采购部，供应链管理部，绩效管理部，IQC，跨部门项目组。

04 。

PQE

全称：Product Quality Engineer，即产品质量工程师。

工作流程：

1 。 根据项目的要求，为新产盘的研发进行新产品资料审核，给出 PFMEA报告。

2 。 审核产品QC工程图，审批产品检验标准和作业指导书，评估检验工装治具的效用及对检验员进行培训的效果。

3 。 再生产、PQC、OQC过程种负责监督分析，指出漏洞并及时处理。

4 。 对于产品的客户建议，需要负责及时审核做出反馈，并给出解决措施和审核报告。

5 。 结合上一代产品的反馈，进行下一代的试产审核，并追踪回复试产结果。

涉及部门：

质量部，研发部，产品管理部，跨部门项目组，绩效管理部。

05 。

CQE

全称：Certified Quality Engineer，即注册质量工程师。

工作流程：

1 。 负责产品的售后，分析产品质量的原理、系统及团队的动态变化，对客户、供应商，乃至培训，都需要进行追踪和汇报。

2 。 跨领域获取和分析数据，制定可行的标准和定量的方法，给出预防和校正的措施。

3 。 进行计划制定、材料选取及取样测量等工作安排，对计划和结果进行审核和报告。

涉及部门：

质量部，产品售后部，客服部，跨部门项目组。

实例说明：

在一个企业里，当有一个需要研发的新产品，首先需要SQE去和采购部门沟通配合，对前来参选的供应商进行样品评估，当材料送达企业，SQE和PQE需要对其进行质量把控、审核汇报，最后客户对产品进行反馈，CQE则扮演着售后的角色。

当然，质友们也有另外一种说法：

PQE在很多大企业里都是process QE；

CQE是customer QE；

一般分工都是DQE负责NPI；

SQE对供应商及原料；

PQE对应制程；

CQE对应客户；

当然公司规模不一样，职责定义也不一样。