奇瑞捷豹路虎的“智能制造”将进一步升级

5G时代到来，汽车生产制造也在改变。2019年，奇瑞捷豹路虎和中国联通共同宣布，双方在5G技术包括网络技术研究、应用研究和通信服务与企业信息化等方面将展开合作，这标志着奇瑞捷豹路虎的“智能制造”将进一步升级。

在5G网络的加持下，奇瑞捷豹路虎将打通能源管理系统NB-IOT等领域技术融合的网络解决方案，实现实时掌控企业能源使用情况及计算单车能耗；在基础数据服务中，发挥5G网络高带宽、低延时以及上下行高速率等方面的优势，并将其应用到虚拟装配项目中，结合MR混合现实技术实现3D装配模拟场景。这句话比较难理解，简单来说就是，5G提升了奇瑞捷豹路虎生产制造的控制能力，而且可以对奇瑞捷豹路虎未来的精细化管理提供非常大的支持。

放眼长远，你才能更好地理解为什么说5G就是奇瑞捷豹路虎实现“智能+”的催化剂。从行业角度来看，与其他制造业不同，汽车的生产是一套复杂的系统工程，数以万计的细小零件需要经过多条生产线组装成整车出厂。如果是基于传统制造业技术，能够对整条生产线施加影响的手段还比较匮乏。

从工厂角度来看，基于互联网技术的支持，汽车制造是以智能工厂为载体，以关键制造环节的智能化为核心，以端到端数据流为基础，以通信网络为基础支撑。通过自组织的柔性制造系统，奇瑞捷豹路虎已经可以实现高效的个性化生产的目标。而在互联网技术中更先进的5G，一旦介入必然会给造车带来更高的支持。

现阶段的准备是否充足，直接决定了未来能否在这条赛道取得杆位和速度优势。面对5G这一蓝海，有洞察的车企早已进入“预备”动作，而作为首家中英合资的车企，奇瑞捷豹路虎在公司成立之初便做出前瞻性布局，通过SAP、MES、LES三大核心系统的建设，打造了研发——生产——物流的信息联通和覆盖的高度智能化造车体系。

奇瑞捷豹路虎的二期工厂，更是集合最先进的技术，让其成为全球最先进的汽车制造工厂之一，奇瑞捷豹路虎在智能制造方面的前瞻性布局使其持续引领行业发展，为5G时代的继续领先中积蕴了能量。这一点，在常熟二期工厂得到了充分体现。

二期工厂有什么特色呢？它不仅延续了一期工厂的品质智造能力，同时又将工业互联网充分融入到全生产周期中。通过打通物联网，实现了在云端建立大脑来控制和协调制造过程。在2017年，趁着二期工厂建设，奇瑞捷豹路虎对整个生产制造体系进行了升级，其围绕全价值链业务流程整合、ABC-AI/Big data/Cloud为基础的数字化智能工厂、智能供应链、3D/AR技术为核心的虚拟化工厂四个部分进行数字化转型，为中国汽车工业在智能制造领域输入了全新概念。

这些概念比较难以理解，实际一点来说，就是提升了装配效率和产品品质。汽车的质量是由部件质量和整体质量两个关键指标组成，传统制造业技术，很难实现对部件质量问题的逆向追溯。因此，掌握生产自动化、质量控制体系以及安全生产的技术就掌握了汽车制造业的核心技术。目前国内汽车制造业，研发、生产、测试等环节，信息的填报仍主要依赖于技师的经验和技术，工作效率低，生产过程中收集的数据并不精确，造成质量隐患和安全隐患。而智能制造则能填补这些缺陷。那么，奇瑞捷豹路虎是如何运用“智能手段”来提升产品品质，实现产品可靠性的提升呢？

作为捷豹路虎首个英国本土以外的整车制造工厂。奇瑞捷豹路虎常熟工厂在建设初期就确立了要建设成为中国最先进的制造厂，工厂采用世界一流的设计理念，建成全球领先的冲压、焊装、涂装、总装车间、发动机工厂、研发中心以及质量中心。不仅采用与捷豹路虎全球一致的操作系统和质量评价标准，也引入了与捷豹路虎全球统一的采购和供应商管理标准，包括采用一致供应商体系标准，一致的高品质供应商筛选系统和一致的供应商质量标准平台。

因为建立时间相对晚，因此也更具互联网时代的特性。比如，工厂的高度自动化特点：焊装扩建车间自动化率达到100%，全铝车身车间铆接自动化率达到100%。在具体设备方面，总装二车间新增了电池模块AGV自动运输合装设备，总装车间采用了全自动天窗安装机器人，安装用时不超过3分钟。可以说，奇瑞捷豹路虎常熟工厂是目前中国生产自动化率最高的工厂之一。

再比如，常熟工厂的柔性化生产：作为一家共线生产两个豪华品牌的企业，奇瑞捷豹路虎以模块化设计为基础进行柔性制造，可以处理30万种个性化选装配置的汽车。当然，作为柔性化生产的支持，物料准备系统也非常智能。工厂对物料标识、物流信息采集、货物实时监控等智能仓储流程，以及物料智能分拣系统、配送路径规划、配送状态跟踪等都进行了智能化改造。比如第二总装车间的物流区域中，已经全面使用车载或手持终端进行辅助物料拉动，并采用语音拣选系统，确保物料出库准确率。它还可以实时掌握包括运输船位置、船上货物、到岸时间、报关清关进度等在内的信息，及时有效地拉动整个供应链。

另外，奇瑞捷豹路虎常熟工厂也实现了高度物数字化，设备普遍“连接”。常熟工厂的整车自动化设备连接率达到86%，发动机工厂达到100%。如上文所讲，常熟工厂大面积使用物联网系统，在焊装、涂装、总装工艺、发动机工厂以及物流等流程中，均利用超高频无线射频识别系统RFID及读写设备，实现全流程生产过程控制及追踪，并上传追踪数据，建起了覆盖全产品生命周期和制造全业务活动的工业大数据平台。在物料配送上，也都是系统自动分配，并采用AGV小车自动拉动。在造车过程中，工作人员可以精确追溯每一台车的生产制造数据，并实现对售后数据的持续跟踪与分析，做到对每一款产品负责。总而言之，就是每一个环节都可以追溯和在线监控，并可以通过远端收集数据和远程控制。

高度智能化的造车技术固然能提升装配效率和产品品质，但卓越的品控管理才能带来绝对保障。在生产过程中，奇瑞捷豹路虎对每个环节都严格把关，将智能科技与工人经验相结合，形成了一套完备的制造体系。在冲压、焊装、涂装和总装这汽车制造的四大生产工艺流程中，奇瑞捷豹路虎都有线上和线下两种检测方式同时交叉检测，确保产品的品质，保证生产的一致性。在大面积生产中，一致性是衡量产品品质的关键指标。要做到这个，奇瑞捷豹路虎使用了很多高科技武器。

线上的检测就分多种方式，我们以焊装车间为例。奇瑞捷豹路虎的焊装车间采用100%线上检测和密集的线下检测来保证焊接的质量。焊装车间的线上检测运用世界级激光定位设备和摄像技术，该工艺精确到0.2毫米。除了激光在线检测，焊装车间还使用了Calipri非接触间隙面差测量，这可以完整精确地测量任何缝隙轮廓和物体轮廓，测量精度达到0.05mm，每个测点的总测量时间小于5秒，快速高效。

线下检测则更为多样，包括采用DEA BRAVO悬臂三坐标测量机、Leica激光跟踪仪、Romer关节臂、Gap-Gun 、GOM蓝光扫描设备、激光雷达等计量设备。三坐标仪检测是奇瑞捷豹路虎质检中的特色，通过每天会进行对产品的抽检，利用铰接式探针探测到各个有角的位置，进行光学测量或直接使用计算机辅助设计数据输入到计算机系统中进行测量，确保所有部件尺寸精确和完美匹配。

另外，车间还会在每天对每班次生产的白车身各大总成抽检一辆份进行测量及监控，检测范围为每台车身的4000多个焊点。其中，激光雷达自动测量是航空航天工业测量技术手段，奇瑞捷豹路虎也是国内首家主机厂应用这个技术。而高频次线下检测和100%的线上检测使得车辆在焊接上做到万无一失，保证车身的结构稳定性。为了确保所有的产品电气的可靠性，奇瑞捷豹路虎升级了整车VCATS电检系统，可以有效覆盖所有的电气功能检测项目，从电气电路检查到实车操控检验。

由于工业互联网的使用，在奇瑞捷豹路虎生产过程中，小到每个电器模块的零件号都会在生产过程中受到监控。通过标准零件号（以数据形式存储在云端）进行对比，检查模块是否装错，并反复确认其精度和品质。在总装车间下线后，车辆还会进行全面质量检测，包括油漆、钣金、内外饰、功能、淋雨、路试等，确保产品品质。

在质量中心奇瑞捷豹路虎有一套“全质全能”的系统。这包括20分钟的静态淋雨测试；模拟各种环境的振动台加环境仓，可以测试从零下30摄氏度到80摄氏度环境测试和振动程序以模拟世界上最严酷的道路状况，并测评来自车辆本身的声音和异响。在模拟仓中，产品的冷却系统、报警系统、台架自动调节系统、路谱数采仪等设备单元都被全面检测一遍。

智能制造的最重要的目标是通过基于物联网的信息技术，来规范和控制整个制造流程。而奇瑞捷豹路虎在5G战略合作的支持下，必然能进一步深化“智能制造”的高质量发展方式，引领中国高端汽车制造业的前进方向。