汽车内饰主流制造工艺介绍

搪塑成型

1、搪塑成型是什么？ 搪塑成型，又称旋转成型，主要用于制作柔软的仪表板和门护板的表皮。这项技术起源于日本，直到21世纪初才引进中国。起初只应用于少数合资企业，近年来逐渐应用于国内自主品牌。 2、优点和缺点 优点：原材料来源广泛，价格低廉，设计生产经验丰富。皮革图案不仅清晰美观，而且一致性好。产品弹性好，收缩率低，可设计复杂的造型特征。 缺点：模具投资成本高，使用寿命短（一般模具质量保证仅2万~3万）；设备投资成本高；模具需要不断清洗，导致辅助工作时间长。  

PU喷涂(聚氨酯)

PU喷涂技术是近年来发展迅速的一种新型表皮成型技术，主要用于仪表板的表皮和护板的表皮等。 1、成型工艺 PU喷涂是指先在表皮成型模具表面喷涂脱模剂，再喷涂模具内漆(可根据产品需要喷涂不同颜色的模具内漆)，然后喷涂液态PU原料(表皮厚度可由喷涂机械手控制)，最后冷却起模。 2、相对于搪塑工艺的优点。 搪塑工艺和PU喷涂工艺的第一部分是软质仪表板表皮的主要制造工艺，但与搪塑工艺相比，PU喷涂具有许多优点，例如可以实现双色仪表板表面，使造型设计更加灵活；设备也比较简单，可以大大降低能耗，特别是近几年PU粉状原料的降价，使得有利于回收的PU表皮价格可能与传统PVC表皮竞争。  

模内转印（IMD）

1、模内转印的概念与应用 模内转印是一个在成型过程中与装饰同步的过程。通过在成型过程中对塑料零件进行装饰，可以减少传统成型后的装饰、在线生产库存和额外的操作步骤，大大降低生产成本。主要用于：仪表板、空调面板、内饰零件、大灯外壳、logo等。 薄膜厚度一般为0.5mm，它的组成结构如下图所示。薄膜上的图案可以做成不同的效果，如木纹、金属拉丝、铝、碳纤维、亮度和哑光。由于PET层的保护，薄膜具有良好的耐刮擦性和耐腐蚀性，长期使用后图案不会损坏。
2、成型工艺 在合模之前，将不同图案的膜吸附到注塑模的型腔表面，然后将熔融塑料(通常是PC)。+ABS）注射到模具中，使膜片与塑料融为一体。

3、优点和缺点 优点： 1.整合成型，简化工艺，降低生产/库存成本和工作时间，缩短产品生产周期，提高生产效率； 2.各类可靠性测试均为行业最高水平，保证产品的稳定性和耐久性；

3.高自动化生产，保证高产稳定生产；

4.采用自动印刷和环保油墨，符合环保要求； 5.多色印刷，如木纹、碳纤维、金属色等。产品的表面纹理和坑纹可以同时着色。对透明部件，可产生半透明效果。具有立体纹理。
6.表面硬化（HardCoat）处理(铅笔硬度可达3H)具有耐磨性和美观性。 缺点： 在产品表面，印刷图案层的厚度只有几微米。产品使用一段时间后，印刷图案层容易磨损褪色，导致表面不美观。此外，IMR技术无法克服的弱点是新产品开发周期长，开发成本高，图案颜色无法实现小批量灵活变化。  

模内嵌膜（INS）

1、模内嵌膜成型工艺原理原理 将薄膜预先通过高压吸附在成型模具中，形成产品外表面的形状，然后切边，放入产品的注塑模具中，然后与熔融塑料一起注塑。 2、相对于模内转印的优点 与IMD技术相比，INS技术最大的优点是可以生成更大的表面拉伸装饰。虽然增加了真空吸附和切割工具，但工艺复杂，单件生产成本更高，但INS技术可以直接用于普通注塑机，以节省薄膜传输定位装置。下图显示了两种工艺可以比较不同的表面效果。 模内转印和模内嵌膜技术的出现，是汽车内饰和外饰颜色纹理设计的飞跃。它们完全突破了传统水转印技术对产品颜色纹理的限制。产品表面不同颜色纹理的组合可以满足不同客户群体的个性化需求，只需切换不同的膜即可。与传统工艺相比，大大提高了生产效率，使工艺流程更加环保，产品耐腐蚀性更高。  

水辅注塑

辅助注塑(WIT或)WAIM）起源于21世纪初的德国，并逐步应用于世界各地。它是一种气辅注塑（GIT）伴随着技术的不断成熟，新型注塑技术的应用将越来越广泛。现在，汽车门拉手中已有许多成功的应用案例。

1、水辅注塑成型工艺的基本原理 基本原理是将聚合物熔体注入模腔；将水引入熔体，水沿阻力最小的方向流向零件的低压区域；当流水在零件中流动时，它通过更换材料来清空厚壁截面，形成中空零件，而更换的材料用于填充零件的其余部分；填充过程完成后，水继续提供保压压力，解决冷却过程中零件的体积收缩问题；模具冷却后，排出水，取出零件。

2、与气辅注射成型相比， 与气体辅助注射成型相比，WAIM技术不仅可以减少或消除翘曲变形，还可以用于生产壁厚更薄、更均匀、内表面更光滑的产品，以避免缩小痕迹、节约材料和降低产品内应力。此外，由于水的导热率是N2的40倍，除了普通的冷却模具外，注水还会导致塑料制品的内部冷却。因此，与气体相比，冷却时间在使用水后可缩短70%，产品达到脱模温度的时间要短得多。与此同时，水比N2便宜得多。 缺点：需要精确控制。如果开始注射的熔体太少，水可能会穿透熔体进入模腔。水注射的压力必须高于熔体的压力，才能将熔体推到型腔的末端。注射成型不可行，对表面质量要求高。  

低压注塑

1、低压注塑是什么？ 低压注射成型技术是一种封装技术，利用非常低的注射成型压力将热熔材料注入模具并快速固化。具有绝缘、耐温、抗冲击、减振、防潮、防水、防尘、耐化学腐蚀等功能。，具有优异的热熔材料密封性能和优异的物理化学性能，对电子元件起到很好的保护作用。 2、成型工艺及应用 将表皮提前放入模具中，然后通过螺钉的推力将熔融状态的塑料注射到封闭的模腔中，然后固化成型，得到产品。 低压注塑表皮使用的材料可以是面料，也可以是聚氯乙烯面料。目前，该技术已广泛应用于汽车门护板、立柱护板和包裹架护板的生产。 3、与传统工艺相比，优势在于 与传统的包覆工艺相比，低压注塑工艺具有以下优点： 1.低压注塑是将表皮材料与塑料基材融为一体，不存在脱落的可能；

2.低压注塑工艺由于没有包覆工艺所需的涂胶工艺，更加环保；

3.低压双层注塑部件的内部结构可随意设计，表面造型的自由度大于包覆工艺，造型特性更加清晰坚韧；

4.生产低压注塑效率较高 鉴于上述低压注塑的特点，目前该工艺已广泛应用于汽车门护板、柱护板、包裹架护板等产品的生产。   以上工艺只是当代汽车内饰制造工艺的一小部分，其他涉及的工艺还包括阴模吸覆、真皮包覆、IML、本文就不再一一介绍了。

编辑：黄飞