蔡司助力消费电子品质再升级

处在折叠屏手机市场在全面爆发的前夜，一款真正实现“质的跃升”的标杆产品才是激发消费者狂热的意愿。消费者对于颜值和性价比的期待有望在今年激起浪花，在技术迭代周期中不乏核心应用支撑迈向技术成熟的关键节点：铰链、电池钢壳、VC均热板三大核心技术的持续迭代，搭配严苛的质量检测体系，提升核心竞争力，爆款产品的出现已箭在弦上。

铰链质量检测

每一次开合，都要经得起10万+次考验，筑牢耐用底线

▲ 折叠屏手机铰链

铰链的耐用性，直接决定折叠屏的使用寿命，也影响着产品力的核心体验，可能的隐患包括早期铰链的松动和断裂。

铰链四大核心技术挑战

铰链逆向工程与无损缺陷分析、嵌套式机械结构的三维重建、快速迭代设计验证、装配缺陷无损分析。

蔡司解决方案

工业计算机断层扫描ZEISS METROTOM 800

高分辨率优势:借助3K探测器和长焦距设计，在相同物距下实现更高分辨率，可清晰观测并计量微小缺陷细节，精准匹配铰链精密部件检测需求。

逆向建模的优势

l 精准实现嵌套式机械结构三维重建，完整还原铰链内部复杂传动逻辑。

l 超强微小特征捕捉能力，不放过零件表面细微磨损、装配间隙等关键细节。

l 无损检测模式，保留样品完整性，可重复用于后续验证测试。

l 加速快速迭代设计验证，缩短研发周期，降低试错成本。

案例

2024年某头部折叠屏厂商借助蔡司 CT 逆向建模技术,成功解析竞品铰链的隐藏双凸轮制动机构。基于这一发现优化产品设计后，铰链使用寿命从15万次提升至 25万次，同时节省研发周期6个月，显著提升了产品竞争力。

▲工业计算机断层扫描ZEISS METROTOM 800

电池钢壳质量检测

守住安全底线，拒绝续航“虚标”，夯实产品力

▲ 电池钢壳样件

核心质量挑战

电池钢壳的质量，直接关系到折叠屏的续航可靠性与使用安全性，也是用户关注的核心痛点之一，杜绝续航虚标、安全隐患等问题。

钢壳电池的壳体平坦度是散热与装配的核心保障。电池外壳需与手机主板、散热模组等组件紧密贴合，若平面存在凸起或凹陷，会导致接触间隙变大，热量传导受阻，空隙会形成热阻，让电池工作时产生的热量无法快速散出，既影响续航稳定性，还可能加速电池老化。因此，壳体平坦度需控制在微米级误差内，确保全面紧密接触，最大化散热效率。

蔡司解决方案

蔡司ZEISS O-INSPECT多传感器测量机

搭载智能自动校正功能，可实现未知轮廓的快速主动扫描；其红蓝光设计支持任意表面与材料的测量，还能自动更换不同接触式扫描测头，精准捕捉光学测头无法照射到的隐蔽位置。此外，设备可搭配白光测头（DotScan），尤其适合镜片、玻璃等薄壁件与透明工件的检测，非接触式测量方式不仅效率出众，还能避免工件发生形变，保障测量精度。

▲蔡司光学三坐标测量机ZEISS O-INSPECT

ZEISS CALYPSO 软件

钢壳平面度测量报告（实测平面度0.1269μm，满足≤0.2500μm 的微米级误差要求）

VC均热板质量检测

每一寸散热，都要精准高效，守护体验上限

▲ 均热板样件

VC均热板的散热性能，直接决定折叠屏的高性能体验上限，也是提升产品力的关键，确保散热稳定高效。

核心质量挑战

在设计和生产制造过程中需要关注铜柱的直径与高度，毛细结构的厚度与孔径，凹陷/鼓包等缺陷检查以确保VC均热板的质量。

VC均热板的核心内部结构，铜柱与毛细结构的尺寸设计是在多重矛盾中寻求平衡的艺术。铜柱首要保证结构强度，但其尺寸过大会严重阻碍蒸汽扩散与冷凝液回流，增加流阻，因此现代设计趋向于采用阵列式微铜柱，在确保抗塌陷能力的同时最小化对相变流传热的干扰。毛细结构是液体回流的驱动力，其尺寸直接影响性能极限：厚度与孔径过小虽能产生强毛细力，但会导致液体流动阻力激增且热阻变大；厚度与孔径过大则会使毛细力不足，极易引发蒸发端干涸。最优设计在于为毛细结构选择最佳厚度与孔径范围，以最大化其综合性能系数（即平衡毛细力与渗透率）。

蔡司解决方案

ZEISS VersaXRM X射线显微镜

采用无损三维成像技术，为VC均热板的内部结构表征与缺陷分析提供了完整解决方案。该系统凭借其卓越的多尺度成像能力，可在低倍模式下快速定位内部整体结构，并无缝切换至高倍模式，对毛细结构、铜柱及凹陷等微观特征进行高分辨率三维解析。结合专用的三维可视化与分析软件，用户可对样品进行任意角度的虚拟剖切与立体渲染，生成高质量的三维彩色模型，从而精确揭示内部结构的空间关系与缺陷分布，为产品工艺优化与可靠性评估提供关键的洞见和数据支撑。

▲蔡司Versa系列高分辨X射线显微镜

总结

蔡司工业质量解决方案，以工业显微镜、蓝光三维扫描仪、三坐标测量机、工业CT精密检测装备，覆盖电子行业从研发验证、制程管控到量产的全流程质量保障。