靠这招！车床不再突发停机，维修成本直降 30%

01 项目背景

某外企车间A类核心设备 ——车床，在运行中出现主轴箱振动异常现象。该设备作为影响生产线连续运转的关键设备，其潜在故障可能导致非计划停机，进而影响整体生产效率。设备具体参数如下：

●设备类型：车床

●传动方式：联轴器传动

●关键指标：输出轴转速 16RPM，主轴箱可换挡调速

●传感器部署：VB31 无线智能温振传感器，测点位于主轴箱箱体

02 捷杰传感诊断方案实施

1. 智能硬件与数据采集

●传感器部署：在主轴箱箱体关键位置安装VB31无线智能温振传感器，采集振动信号。

●多维度数据采集：覆盖输出轴后端、联轴器上方轴、主轴箱非操作侧等位置，采集速度（有效值）与加速度（峰值）数据，具体如下：

2. 数据分析与特征提取

●时域分析：发现长周期 0.2Hz 调制信号，与输出轴转频同步，该信号通常由齿轮磨损或轴承内圈故障引发。

●频谱与包络谱分析：频谱图未见明显异常频率，包络谱亦无周期成分，表明故障处于早期隐性阶段。

03 核心发现与故障预警

▶ 关键证据：0.2Hz 调制信号时域特征

●信号特征与输出轴 16RPM 转速严格同步，锁定故障源为输出轴齿轮或轴承内圈。

●传统检测手段难以捕捉此类低频异常，凸显智能诊断系统优势。

▶ 辅助分析：频谱与包络谱对比

●常规频谱分析未发现异常，印证需结合时域调制特征进行深度诊断。

04 客户价值

●避免非计划停机：提前识别 A 类设备隐性故障，防止因齿轮或轴承失效导致整条生产线停摆，保障连续生产。

●精准维修决策：通过 0.2Hz 信号定位输出轴故障源，相较于传统人工巡检，诊断效率提升 50% 以上。

●成本优化：预测性维护方案使维修成本降低 30% 以上，减少不必要的拆检损耗。

05 结语

捷杰传感通过“智能硬件 + 边缘计算”方案，为车床捕捉到传统手段难以识别的 0.2Hz 低频调制信号，实现从 “故障后维修” 到 “预测性维护” 的转型。