深控技术的注塑成型机物联网解决方案——不需要点表的工业网关

一、引言

在竞争日益激烈的现代制造业中，注塑成型机作为核心生产设备，其高效运行和精细管理对企业的生存与发展至关重要。然而，众多工厂在注塑成型机的管理上，面临数据采集、传输、远程监控等一系列难题，严重阻碍了企业的数字化与智能化升级进程。深控技术研发的 “不需要点表的工业网关” 为这些问题提供了全面且创新的解决方案，助力工厂实现注塑成型机的全方位高效管理。

二、工厂现存问题

数据采集难题

传统点表方式繁琐：传统的数据采集高度依赖详细的点表配置，确定每个数据点的采集参数和规则需耗费大量人力与时间，效率低下且易出错。

设备兼容性差：不同品牌和型号的注塑成型机接口和协议差异大，导致数据采集设备难以兼容多种设备，极大增加了数据采集的复杂性与成本。

数据传输问题

网络不稳定：工厂内部复杂的网络环境存在信号干扰、网络拥堵等问题，致使数据传输时经常出现丢包、延迟现象，严重影响数据的实时性与准确性。

传输安全隐患：数据传输过程面临网络攻击、数据泄露等风险，传统传输方式缺乏有效的加密和认证机制，无法保障数据安全。

远程监控困境

监控界面不友好：现有的远程监控系统界面复杂、操作繁琐，管理人员难以及时获取关键信息，影响监控效率与决策及时性。

缺乏智能预警功能：无法实时监测注塑成型机的异常状态并进行智能预警，设备故障不能及时发现和处理，增加了停机时间与生产损失。

工艺管理困境

工艺参数记录困难：难以精确记录和追溯注塑成型过程中的各项工艺参数，导致工艺优化缺乏数据支持。

工艺一致性难以保证：不同批次生产中，工艺参数难以保持一致，影响产品质量稳定性。

设备维护与模具保护难题

设备维护不及时：缺乏对设备运行状态的实时监测，无法提前预测设备故障，导致设备维护不及时，增加维修成本。

模具保护不到位：无法实时监测模具的使用情况和状态，模具在生产过程中易出现损坏，影响生产进度和产品质量。

生产进度管理问题

信息不透明：管理人员难以实时掌握生产进度，无法及时发现生产过程中的延误和瓶颈。

生产计划调整困难：缺乏实时数据支持，生产计划难以根据实际生产情况进行及时调整。

深圳市深控信息技术有限公司

三、深控技术 “不需要点表的工业网关” 解决方案

不需要点表的数据采集

深控技术的工业网关运用先进的自适应技术，能自动识别和采集注塑成型机的各类数据，无需繁琐的点表配置。这不仅简化了数据采集流程，降低了部署成本和时间，还提升了数据采集的准确性与稳定性。

高效稳定的数据传输

多网络接入：支持多种网络接入方式，如以太网、4G/5G 等，可根据工厂实际网络环境灵活选择，确保数据传输的稳定性与可靠性。

安全加密传输：采用先进的加密算法和认证机制，对传输的数据进行加密处理，防止数据泄露与篡改，保障数据传输安全。

便捷智能的远程监控

可视化监控界面：提供简洁直观的可视化监控界面，以图形化方式展示注塑成型机的运行状态、生产数据等信息，管理人员可轻松获取所需信息，快速做出决策。

智能预警功能：内置智能算法，实时监测注塑成型机的运行参数，当发现异常情况时，及时通过短信、邮件等方式发送预警信息，提醒管理人员及时处理，减少设备故障与生产损失。

全面的工艺管理

工艺参数实时记录：精确记录注塑成型过程中的各项工艺参数，如温度、压力、速度等，为工艺优化提供详实的数据支持。

工艺一致性控制：通过对历史工艺数据的分析和比对，帮助企业实现工艺参数的标准化和一致性控制，提高产品质量稳定性。

设备维护与模具保护

设备状态实时监测：实时监测注塑成型机的关键部件运行状态，通过数据分析预测设备故障，提前制定维护计划，实现预防性维护，降低设备维修成本。

模具状态监测与保护：实时监测模具的开合模次数、温度、压力等参数，及时发现模具的异常情况，采取相应的保护措施，延长模具使用寿命，保障生产顺利进行。

精准的生产进度管理

实时生产进度跟踪：通过对注塑成型机的生产数据进行实时采集和分析，管理人员可以实时掌握每台设备的生产进度，及时发现生产过程中的延误和瓶颈。

生产计划智能调整：根据实时生产数据，系统自动分析生产进度与计划的偏差，为生产计划的调整提供科学依据，实现生产计划的智能优化。

四、客户案例

案例一：[公司名称 A]

客户背景：[公司名称 A] 是一家大型注塑制品生产企业，拥有数十台不同品牌和型号的注塑成型机。此前，数据采集依赖人工记录，监控靠现场巡查，工艺管理缺乏数据支持，设备维护不及时，生产进度管理混乱。

解决方案实施：部署深控技术 “不需要点表的工业网关”，实现了对所有注塑成型机的数据自动采集和实时传输。利用可视化监控界面，管理人员能实时掌握设备运行状态、工艺参数和生产进度。智能预警功能及时发现并处理了多次设备异常和工艺偏差情况。通过对设备状态的实时监测，提前进行设备维护，模具保护措施有效降低了模具损坏率。

实施效果：生产效率提高了 20%，设备故障率降低了 30%，产品不良率降低了 15%，人工成本显著降低，生产进度管理更加精准，企业竞争力大幅提升。

案例二：[公司名称 B]

客户背景：[公司名称 B] 是一家专注于精密注塑模具制造的企业，对注塑成型机的生产质量和工艺参数要求极高。但因数据采集和传输问题，工艺管理粗放，设备维护滞后，生产进度难以把控。

解决方案实施：采用深控技术的工业网关，解决了数据采集和传输难题。通过对工艺参数的实时记录和分析，实现了工艺的优化和一致性控制。设备状态监测系统提前发现设备潜在故障，模具保护机制有效延长了模具寿命。生产进度管理系统让管理人员能实时调整生产计划。

实施效果：产品不良率降低了 20%，设备维修成本降低了 25%，模具更换次数减少了 30%，生产效率提高了 18%，生产计划的执行准确率达到 95% 以上。

案例三：[公司名称 C]

客户背景：[公司名称 C] 是一家新兴的注塑产品制造企业，工厂规模较小，预算有限，但对数字化转型需求迫切。传统方案成本高、实施难度大，工艺管理、设备维护和生产进度管理缺乏有效手段。

解决方案实施：深控技术的 “不需要点表的工业网关” 以其简单易用、成本低廉的优势，为 [公司名称 C] 提供了高性价比的解决方案。实现了注塑成型机的远程监控和管理，工艺管理得到加强，设备维护更加科学，生产进度一目了然。

实施效果：企业以较低成本实现数字化转型，生产效率提高了 15%，设备故障率降低了 20%，产品质量得到显著提升，生产管理更加高效有序，为企业快速发展奠定了基础。

五、结论

深控技术研发的 “不需要点表的工业网关” 为注塑成型机的物联网应用带来了全方位的革新。通过解决数据采集、传输、远程监控等问题，以及实现工艺管理、设备维护、模具保护、生产进度管理等功能，帮助工厂实现了生产过程的数字化、智能化管理。以上客户案例充分证明了该解决方案的卓越成效，为注塑行业的数字化转型提供了有力的支持与成功范例。

审核编辑 黄宇