沃特玛全自动pack线处于国内领先水平 推进了动力电池自动化及智能化进程

拥有“锂电界奥斯卡”之称的2017高工锂电&电动车金球奖评选活动正在火热开展中。

深圳市沃特玛电池有限公司(以下简称“沃特玛”)报名参选本次金球奖，角逐年度优秀自动化产线奖项。

沃特玛总部位于中国深圳，是国内最早成功研发新能源汽车动力电池并率先实现规模化生产和批量应用的企业之一；2016年，沃特玛荣获国家高新技术企业和深圳市工业百强企业称号；同年7月，沃特玛在创业板重组上市。

GGII数据显示：2017年1-9月沃特玛电池入围全球动力电池出货量前十企业，位居全球第四、国内第二。

据悉，沃特玛自动化产线将预充、分容、分选、点焊、包膜、配档、锁模、组装、测试、包装各工序集成为一体，全面实现自动化生产。该生产线在保障电池一致性、稳定性等方面起到了关键作用，实现了为企业降本增效。

目前沃特玛全自动pack线处于国内领先水平。

在预充、分容方面：通过AGV配合多轴机器人及视觉系统，实现自动上下料及物料搬运；实现单体电芯的大数据管理及识别追溯功能；实现所有设备的实时监控及远程操控。

在分选、点焊、包膜、配档方面：通过全自动物流拉线，实现集中供料以及不同档位电芯混产；单体电芯自带二维码，可以通过系统自动识别单体电芯生产状态，及时了解生产信息。

在锁模方面：通过多轴机器人，实现全自动上下料；通过智能电批扭力，实时监控单体电芯锁附状态；自动扫码识别单体电芯信息，以完成不同型号、不同产品的整车模组生产；将单个模组进行自动喷码，并加入所有电芯及辅料信息。

在组装方面：通过六轴机器人配合视觉系统，实现各工站全自动组装检测；每个辅料入箱之前，进行自动扫码并将信息录入数据系统；每个载具进行辅料智能配料，并通过环形线体完成整个组装；单个箱体进行自动喷码，录入整个生产及辅料组装信息，并汇入在大数据系统，通过机器人搬运至下一工站。

在测试方面：通过自动扫码识别产品信息，并用机器人将电池搬运至移动式复合AGV小车处，机器人配合视觉插入动力插头及通讯插头。当系统调整到测试通道时，智能切换产品所需测试软件，测试完毕后，机器人完成下架及打包。

在经济效益方面：降低PACK成本，1GWH PACK人工生产成本3300万，使用自动化生产线后可以将成本降低到250万，节约3050万。

值得一提的是，沃特玛自动化产线，可实现机器人自动上料、在线自动分选、自动碰焊等功能，配备AGV小车，提升了电芯的一致性，缩短了交货期，降低企业运营成本；同时沃特玛自动化产线还具有自动化、智能化、数字化的特点，整个生产过程通过大数据管理，能有效追溯电芯生产状态及信息并做出有效处理。

此外，沃特玛自动化产线在杜绝电芯短路、减少配档误判、提升焊接品质、提升产品直通率、提高电芯锁附到位率、提高数据采集准确度以及改善电池箱体碰撞程度上具有明显优势。

沃特玛自动化产线通过对企业生产效率和产品性能的提升，进一步推进动力电池行业自动化及智能化进程，引领行业发展。