全球第500万辆特斯拉下线，背后是“中国速度”和频频突破的一体压铸

电子发烧友网报道（文/吴子鹏）日前，特斯拉官微宣布，特斯拉全球第500万辆整车在特斯拉上海超级工厂正式下线。据悉，第500万辆下线的整车为是一台珍珠白色Model 3焕新版。

简短的新闻凸显了三大要点：“特斯拉速度”“特斯拉上海工厂重要性”和“Model 3焕新版”。

“特斯拉速度”和“中国速度”

根据特斯拉自己的统计数据，特斯拉全球第1个100万辆整车下线用了12年，第2个100万辆整车下线用了18个月，第3个100万辆整车下线用了11个月，第4个100万辆整车下线用了7个月，现在第5个100万辆整车下线又将时间缩短为6个月。

之前，汽车界的生产速度大部分是由丰田汽车保持的，该公司日本工厂基本上2～3分钟下线一台整车，国内的一汽丰田曾达到56秒下线整车的纪录。而随着特斯来上海工厂不断优化，最新记录显示，这个超级工厂不到40秒就能够下线一台车。

因此，“特斯拉速度”背后是一直以来被认可的“中国速度”。根据特斯拉今年一月份发布的2022年第四季度及全年财报，特斯拉上海超级工厂是该公司四大超级工厂里面的排头兵。2022年8月，上海超级工厂达成第100万辆整车下线的里程碑，用时33个月；9月6日，特斯拉上海超级工厂第200万辆整车正式下线，用时大幅缩减到了13个月。特斯拉在财报中点评上海超级工厂时表示，上海超级工厂“在数月内成功地近乎满负荷运转”，已经成为特斯拉主要的出口中心，向北美以外的大多数市场供应车辆。

根据此前的报道，为了提升特斯拉上海工厂的生产效率，厂内每个工位之间的间隔非常紧凑，有的工位同时会有数十台机械臂进行操作。并且双层式厂房的设计在不同的生产任务之间保持了最高的效率。

除了工厂布局更加注重效率之外，特斯拉上海工厂对于先进技术的使用也毫不吝啬。厂内采用数字化、智能化的生产制造控制系统，可以实现数据采集和精确追溯等功能。通过多种检测检具，对数据进行分析及标准化控制，确保各项质量符合标准。

特斯拉和比亚迪之间除了汽车市场的销量之争外，在生产速度方面也是你追我赶，实际上两家公司完成500万辆整车下线的时间很近，比亚迪方面稍稍领先，完成时间在8月9日。

当然，第500万辆里程碑肯定是一个很好的宣传点，比亚迪将这个机会给了腾势N7，特斯拉则给了Model 3焕新版。

9月1日，新款特斯拉Model 3上市，共有两个版本：后轮驱动焕新版售价25.99万元起，CLTC预估续航606公里；双电机全轮驱动长续航焕新版售价29.59万元起。相较于现款，
Model 3焕新版售价有所提升，不过也在外观设计、驾驶体验、座舱交互、安全性等多个方面进行了升级。

比如，Model 3焕新版在外观方面虽然还是封闭式前脸设计，前后大灯在经过全新设计后变得更加犀利，保险杠的线条更加清晰，底部格栅稍大，更加符合空气动力学。内饰方面，特斯拉为Model 3焕新版设计了一款集成了转向灯的新型方向盘，删除了方向盘转向柱上的换挡杆，并将挡位选择器移至触摸屏上。

在动力性能方面，新款Model 3标准续航版搭载宁德时代提供的66千瓦时电池组，CLTC工况续航里程为606公里，0-100公里/小时加速时间为6.1秒；双电机全轮驱动长续航焕新版CLTC综合工况续航里程为713公里，0-100公里/小时加速时间为4.4秒。

特斯拉一体压铸技术再获突破

此次特斯拉完成500万辆整车下线除了彰显了特斯拉上海工厂的“中国速度”以外，也再一次体现了特斯拉一体压铸技术的领先优势。

汽车一体压铸指的是通过大吨位压铸机，将多个单独、分散的铝合金零部件高度集成，再一次成型为1-2个大型铝铸件。一体压铸将传统汽车制造的冲压、焊装、涂装、总装等复杂工艺化繁为简，通过这样的创新设计，汽车进一步实现了轻量化。

当然，特斯拉并非简单地将传统汽车零部件押注在一起，也进行了底层的材料创新。比如，传统汽车采用铝压铸来进行结构件加工，不过铝压铸在结构稳定性和刚性等方面并不能够满足特斯拉这种大型一体压铸。于是特斯拉自研了Al-Si系免热铝合金材料，这项发明能够避免热处理导致大尺寸压铸件形变的问题，同时铸造性能等方面具有独特优势。

当然，一体压铸还有很多工艺挑战需要解决，这是一次对传统汽车制造的颠覆，压铸工艺在温度、真空、工艺参数、后处理等方面都比传统铸造工艺要求更高。2020年，特斯拉开始与压铸设备商意德拉合作，使用6000吨级压铸单元GigaPress，采用一体成型压铸的方式生产ModelY白车身后底板总成。根据供应链人士解读，传统汽车的钣金工艺里后地板大概有79个零部件，一体压铸将79个部件合为1个。通过这样的方式，特斯拉大幅降低了后地板的焊接工艺，这是生产效率提升的主要原因之一。

按照特斯拉的规划，其一体压铸将从后向前逐渐覆盖整车，先是后地板，然后是前舱件和CD柱，再到前车身下部、中地板、车门框架、副车架、下车体总成、A柱及B柱等，最终在整个白车身上实现这样的一体压铸工艺。

统计数据显示，一体压铸能使生产效率提高约79倍，使车型开发周期缩短1/3，使制造成本减少约40%，工厂面积缩小约30%，技术工人数量减少约10%。

根据外媒的最新报道，特斯拉在一体压铸工艺上实现了进一步的突破。通过这项技术，特斯拉可将电动汽车几乎所有复杂车身底部零件压铸成一个整体，而非仅压铸约400个零部件。该技术将令特斯拉生产成本减半，或改变传统的电动汽车制造方式。

报道援引消息人士的表述称，这项新技术意味着特斯拉可以在18至24个月内从头开始开发一款汽车，而目前大多数竞争对手需要3至4年的时间。特斯拉将会在本月内决定是否使用这项一体化压铸工艺来制造车辆底盘平台。

由于一体压铸的显著优势，特斯拉的新能源汽车同行也在快速跟进这项技术。根据相关报道，蔚来携手文灿股份进行一体化压铸后地板、后副车架研发，小鹏则是合作广东鸿图进行一体化压铸的研究，高合汽车和极氪汽车采用一体压铸技术的车型已经在2022年下线。

总结

新能源汽车不仅是在碳排放和用车成本上具有优势，在生产工艺上也逐渐体现出优势，这是在上一个燃油车时代丰田汽车的模块化生产方面的进一步升级。特斯拉则是新能源汽车工艺升级的领头羊，不断跑出自己的“特斯拉速度”。随着特斯拉在一体压铸技术方面不断取得突破，未来该公司的生产制造优势将越来越大，唯一的竞争对手可能就是领先特斯拉实现500万整车下线的比亚迪。