机器人携手SycoTec高速电主轴汽车齿轮倒角去毛刺加工工艺

齿轮是汽车机械传动中应用广泛的传动形式之一。随着汽车质量要求的提高，对齿轮的品质要求越来越高，变速噪音要求越来越低。要达到高品质、低噪音的双重目标，这就要求进行精度更高的齿轮倒角去毛刺加工，实现更为光滑精准的齿轮齿向和齿形，目的是把变速传动的误差降到最小。因此，汽车齿轮倒角去毛刺加工是汽车齿轮制造加工中必不可少的步骤之一。工业机器人携手德国SycoTec高速电主轴，采用工业自动化对汽车齿轮进行倒角去毛刺，提高生产效率和产品质量，满足各种类型的齿轮倒角去毛刺需求的同时，可以根据实际需求，经过简单的编程和调整，适应不同的工作场景，具有很强的灵活性。

SycoTec高速电主轴选型：

SycoTec4040 DC-S

德国进口Sycotec 4040 DC-S大功率高速精密主轴，最大输出功率1050W，最大扭力17 Ncm，在机器人（机械手）汽车齿轮倒角去毛刺有着绝对的优势，可兼容支持库卡(KUKA)、ABB、史陶比尔（staubli）、安川等品牌的工业机器人倒角去毛刺的高速精密加工。

Kasite 4036 DC-T ER11

针对机器人机械手去毛刺研发的带有径向+轴向柔性浮动系统的去毛刺主轴4036 DC-T ER11，具有大扭矩、高转速、高精度、体积小、重量轻等特点，最大扭矩27Ncm，最大功率850W，最大转速60000 min，在高转速工作过程中电机不会过热，无需水冷系统等独特优势。并且浮动系统可以降低设备的精度要求，提高了设备的兼容性和适应性，克服了因关节机器人结构刚性低导致精度不足的问题。

机器人汽车齿轮倒角去毛刺优势：

1. 减轻了操作者劳动强度。工业机器人取代了采用角磨机等手动工具的人工倒角方式，可大幅减轻操作者的劳动强度。
2. 提高生产安全性。工业机器人的应用，降低了操作者与加工设备和工件的直接接触，可有效减少安全事故，提高生产安全性。
3. 提高产品加工质量。人工倒角去毛刺加工精度很大程度上依赖操作工人的经验，其倒角的一致性无法得到有效的控制。工业机器人自动化加工模式、加工过程实现了标准化，产品的一致性和倒角的加工精度可得到较好的保证，产品质量得以提升。
4. 提高了齿轮轴加工的自动化程度。