功能陶瓷成型工艺​简述

1、简介

随着功能陶瓷材料应用的发展，其成型工艺也在不断发展与完善。

除了传统的干压成型、注浆成型，目前的功能陶瓷制备还多采用了注塑成型、挤压成型、等静压成型、流延成型等多种成型工艺及方法。

2、区分关键

原材料及其制备方法是影响与区分各种成型工艺的关键因素。

干压成型、等静压成型主要依赖于粉体颗粒间的相互流动。

注浆成型、流延成型主要依赖于液体颗粒间稳定悬浮状态及相互流动性。

注塑成型、挤压成型主要依赖于颗粒间液体的毛细作用。

3、分析对比

不同的成型方向都有着其优势与局限性，在功能陶瓷材料的成型工艺中，主要采用的成型工艺为：干压成型、流延成型、注塑成型与等静压成型。

3.1干压成型

主要优点：

a.生产效率高

b.可重复性好

c.生产周期短

d.操作简单方便

e.生产的制品密度大

f.适合批量工业化生产等

主要缺点：

a.对成型产品的形状有较大限制

b.模具造价高

c.成型坯体强度低

d.复杂坯体内部致密性不一致

e.组织结构的均匀性相对较差等

3.2流延成型

主要优点：

a.设备简单

b.自动化水平高

c.生产效率高

d.工艺稳定

e.成型坯体性能的重复性和尺寸的一致性较高

f.坯体性能均一

g.坯体尺寸缺陷较小等

主要缺点：

a.生产成本高

b.密度较低

c.成品有机物含量较高

d.排胶过程易开裂等

3.3注塑成型

主要优点：

a.复杂形状制品生产效率及精度高

b.致密度较高

c.原材料选择范围大

d.利用率高

e.生产成本低

f.适合批量化生产等

主要缺点：

a.设备成本高

b.容易出现裂纹、变形等缺陷

c.浆料性能要求高等

3.4等静压成型

主要优点：

a.组织结构均匀

b.密度高

c.烧结收缩率小

d.可成型形状复杂、细长、大尺寸和精密尺寸制品

e.模具成本低等

主要缺点：

a.工艺效率较低

b.设备成本高

c.操作较复杂等

审核编辑：汤梓红