润滑油和润滑脂使用不当的几种表现-电子发烧友网

润滑油和润滑脂使用不当的几种表现

润滑油（俗称机油）和润滑脂（俗称黄油），在农机维修保养中被广泛应用。正确使用润滑油和润滑脂关系到机械使用寿命的长短。最近，笔者在南昌市郊农村调研中发现有些农机修理人员使用润滑油和润滑脂不当。为了引起机修人员的注意，现将润滑油和润滑脂使用不当的几种表现介绍如下：
1.安装气缸垫时涂黄油
有些农机修理工安装气缸垫时，喜欢涂1层黄油在气缸垫上，认为这样可以增加拖拉机或农用车发动机的密封性。殊不知，这样做不仅无益，反而有害。众所周知，气缸垫是发动机缸体与缸盖之间重要的密封件，它不但要求严格密封气缸内所产生的高温高压气体，而且必须密封贯穿气缸盖、缸体内的具有一定压力和流速的冷却水与机油，因而要求在拆装气缸垫时必须特别注意其密封质量。如果在气缸垫上涂1层黄油，当气缸盖螺栓拧紧时，一部分黄油会被挤压到气缸水道和油道中去，另一部分留下在气缸垫间。留在气缸垫间的黄油在发动机工作时，由于受高温影响，一部分会流入气缸燃烧，另一部分则会烧成积炭存在于缸体与缸盖的结合面上。这些积炭在高温高压作用下，极易将气缸垫烧穿或击穿，造成发动机漏气，因此，安装气缸垫时切勿涂抹黄油。
2.保养钢板弹簧时加注黄油
有些农机修理工在保养或组合钢板弹簧时，为防止各钢片磨损而加注黄油。其实，这是不符合技术要求的错误做法。由于黄油很容易从钢板间被挤出来，同时易黏附灰尘，将使钢板弹簧很快锈蚀，降低寿命40%以上。保养和组合钢板弹簧时，应该涂石墨钙基滑脂。石墨钙基滑脂是在钙基滑脂中加入10%的鳞片石墨制成的，石墨本身是一种很好的润滑剂，其耐压性好。在机车行驶中，尤其行驶在高低不平的道路上时，各钢板有强烈的震动和磨擦，由于石墨钙基滑脂耐性好，不易从钢板间被挤出来，可长期起润滑和保护作用，延长钢板弹簧的使用寿命。
3.启动机轴承加注黄油
机车上启动机轴承一般采用自润滑轴承或称多孔含油轴承合金，是采用金属粉末（铁粉或铜粉）经混匀、压制、烧结成型后，浸入有一定温度的润滑油制成的含油减磨合金材料。它主要使用在加油困难、轻载高速或低速负荷较大以及需经常换向的场合。启动机保养时，不要用汽油清洗轴承，以免冲淡润滑油，而应该用清洁的棉布或棉纱擦试；更不应该加润滑脂，因为轴承配合间隙较小，润滑脂在轴承中存留不住，甩出后落在电刷与换向器上会引起启动无力，严重时会导致换向器烧蚀。
4.柴油车使用汽油车机油
机油有柴油机机油和汽油机机油之分。汽油机和柴油机虽然同样在高温、高压、高速和高负荷条件下工作，但两者仍有较大的区别。柴油机的压缩比是汽油机的两倍多，其主要零件受到高温高压冲击要比汽油机大得多，因而有些零部件的制作方法不同。例如，汽油机主轴瓦与连杆轴瓦可用材料较软、抗腐蚀性好的巴氏合金来制作，而柴油机的轴瓦则必须采用铅青铜或铅合金等高性能材料来制作，但这些材料的抗腐性能较差，因此，柴油机机油需多加些抗腐剂，以便在使用中能在轴瓦表面生成一层保护膜来减轻轴瓦的腐蚀，并提高其耐磨性能；汽油机机油没有这种抗腐剂，如果将其加入柴油机，轴瓦在使用中就容易出现斑点、麻坑，甚至成片脱落的不良后果，机油也会很快变脏，并导致烧瓦、抱轴事故的发生。基于上述原因，千万别将汽油机机油加注到柴油机使用。
5.润滑油只添加不更换
有些驾驶员或修理工只注意检查润滑油的油量，并按标准添加到油尺的两刻线之间，而不注意检查润滑油的质量，忽视了对已经变质机油的更换，这将会导致一些发动机的运动机件在较差的润滑环境中运转，从而加速各润滑机件的磨损。为此，在一般情况下，拖拉机或农用车在行驶3500~5000千米时，就应该更换发动机的润滑油。换入新润滑油时，最好清洗润滑系油道。清洗润滑油道方法是：①机车熄火后，立即趁热从油底壳中放出废旧机油；②向油底壳中加入清洗油（柴油或1/3机油与2/3柴油的混合油），其数量一般达油底壳容量的1/3~1/2。当启动发动机怠速运转3~5分钟时，应严密注视机油压力表（其读数不得小于5.88×104帕），如果压力太低，应立即停机。清洗后，从油底壳、机油过滤器及散热器中放出清洗油，盛于干净的容器内，沉淀后仍可使用；③卸下机油过滤器，清洗壳体及滤芯。装回时，必须在滤清器内注入新机油，并清洗加油口滤网和通气孔，用机油润滑通气孔填料，最后加入新机油到规定刻度；④启动要摇转曲轴，直到机油压力表显示出压力后再启动发动机，以免发动机开始工作时造成干磨擦，引起机件烧坏。
6.加润滑油宁多勿少
有些机手和修理工怕机车缺油烧轴瓦，在操作中不按规定加油，使润滑油超过标准。其实，加润滑油过多是有危害的：①机车行驶时曲轴搅动，使机油泡沫变质，增加曲轴转动阻力，这不仅会增加发动机油耗，而且还会降低发动机功率；②由于机油从气缸臂上窜到燃烧室燃烧增多，从而使机油消耗量增加；③加速了燃烧室积炭的形成，使发动机易产生爆燃现象。

悬式机组转动油盆甩油的原因分析与处理

摘要：为了解决某水电厂悬式机组转动油盆投产以来甩油的严重现象，采用了在不改变原有设备结构的方法，对水导轴承转动油盆进行加工改造；取得了令人满意的效果，确保了设备长期安全、稳定、经济地运行。
关键词：悬式机组；油盆甩油；改造；设备安全运行
1设备概况
某水电厂安装三台3x60MW的立式水轮发电机，发电机型号为SF-J60-16/4870，水轮机型号为HL（F）-LJ-275，为立轴悬式三相空冷水轮发电机，额定水头为210m，额定转速为375r/min，该水电厂机组采用自循环的毕托管式稀油自润滑水导轴承，为筒式分半结构，轴承由轴承支架、转动油盆、轴承体、轴瓦、上油槽、冷却器等组成。
机组的水导轴承采用稀油自润滑循环方式巴氏合金筒式导轴承，轴瓦周向分为四段抛物线轨迹瓦面，主轴旋转时与瓦面间形成稳定的油楔，导轴承承受径向载荷，导轴承运行时保证不漏油、不甩油，运行中从上油箱流经轴瓦进入下油箱（转动油盆）的热油由毕托管泵入外冷却器，冷却后以重力自流流入轴承上油箱，上油箱配有一个油位信号计，具有高低油位接点报警功能；在轴瓦内设有2只铂热电阻测温装置，并有报警点，在油槽上设有铂热电阻监测油温；润滑油采用L-STA-46号汽轮机油，在连续运转条件下，冷却水最高温度25℃时，轴瓦及油的最高温度不超过65℃，水导轴承结构如图一所示。

2油盆甩油的基本情况
2010年10月该电站机组投产发电以来，三台机组均频频发生水导油槽油位低的报警信号，伴随着水导轴承瓦温会比同样工况下的要高1°到2°左右，经现场检查发现顶盖排水沟里的水面漂浮着一层油，确认上油箱的油位确实下降了，补充加足润滑油后油位低的信号消失，同时瓦温又回到原来的温度；但机组运行几天后，油位过低信号又出现了，为避免瓦温过高，又重复补充加足润滑油后油位低的信号消失；这样三台机组的油位过低信号反反复复出现；该事件严重地威胁机组的安全稳定运行，极大地影响该厂的经济效益。在别无选择的情况下，只能由运行值班人员和维护人员加强对水导油槽油位的监视和补充，待到机组检修时再择机作处理。
3转动油盆甩油的解决方案
根据现场的实际情况和机组安装的质量记录卡进行初步分析和判断，转动油盘油位降低的原因可能有三种：一是毕托管的间隙调整过大不符合厂家图纸的技术要求，二是转动油盘各把合面之间存在渗漏，三是转动油盆甩油，水导轴承润滑油完成一次自循环时，根据水导轴承润滑油自循环的线路，可以判断油箱油位降低的主要原因就是转动油盆甩油。
根据以上油盘甩油分析的情况，结合机组在年底时进行B级检修的时候来消缺处理。处理改造的方案是：在原有主设备的基础上进行改造加工，原则上以安全可靠为主，改造的效果对机组的安全运行不能有任何的影响，节约技改费用，并确保改造后机组的运行效果良好。首先我们对3#机组进行改造，待效果见效后再对2#、1#机组进行改造。
3.1在转动油盘的止漏梳齿环下部加装止漏环
根据机组B级检修的项目开展工作，在分解水导转动油盘时，记录下毕托管安装的位置，分解完水导轴承转动油盘后吊到安装间进行组装，还原机组运行时毕托管的位置，实际测量毕托管与转动油盘间的间隙有10mm之多，远远超过了厂家图纸要求的设计间隙在3mm至5mm之间的范围。
机组在正常运行时，我们根据转动油盘高速旋转的特性及润滑油甩出油盘的方向和位置，我们在水导轴承转动油盘的止漏梳齿环下部再加装一止漏环进行止漏（止漏环的形状如图二所示），这样机组在运行时，转动油盘的油就可以得到有效的阻挡，防止油从转动油盘止漏梳齿环和水导轴承的间隙甩出，从而使油盘的甩油现象得到有效的遏制（加装的效果如图一中的4项所示）；实践证明，该种改造方案简单有效、可行，符合原有改造方案的要求，机组运行1个月的时间内上油箱油位过低信号不再出现，确保了机组的安全可靠运行，提高了经济效益。

3.2转动油盘加装止漏环的步骤与要求
3.2.1按机组B级检修的项目要求拆除水导瓦、水导轴承座，将转动油盘分半吊出并清扫干净并进行组装，整体运送到车间，以减少加工的误差。
3.2.2根据图二的止漏环形状和转动油盘的实际尺寸，在车间现场进行止漏环的测量和加工制造，保证止漏环与水导轴承转动油盘的圆度和同心度。
3.2.3止漏环加工完毕在车间进行预装、测量，确认无误后到机组现场进行组装，止漏环安装时要注意Φ4的盘根要用耐油的橡胶圆盘根，固定把合面用的螺栓要涂抹螺纹紧固剂。
3.2.4将转动油盘清扫干净，对转动油盘各组合面用1211密封胶进行涂抹把合，各把合联接螺栓用螺纹紧固剂进行涂装紧固。
3.2.5组装好后的转动油盘按技术规范要求进行煤油渗漏试验，保证4小时内油盘没有渗漏现象为合格。
3.2.6水导轴承安装完毕后对毕托管的间隙进行调整：毕托管进油口与转动油盘的间隙距离调整是一项关系到水导轴承温度及油盘是否甩油的重要工序，厂家图纸设计要求间隙距离为3mm-5mm；现对毕托管的间隙距离要求调整为2mm，调整时，严格控制工艺措施，采取百分表监控的方法，以确保间隙不变，螺母备紧力度足够，防止因力度过小而松动，并在紧固后的螺母与螺栓之间涂抹螺纹紧固剂，防止机组在运行过程中因振动而引起螺母松动，从而引起毕托管与转动油盘之间的间隙发生变化。若距离过小，运行时毕托管就会与转动油盘在机组振动激烈下可能发生碰撞，从而引起事故的发生。若距离过大，油循环的速度变慢，冷却和润滑的效果变差，使水导轴承轴瓦温升高，影响机组的安全运行，转动油盘也因油量过多而发生甩油现象。
4机组转动油盘改造后的运行的效果
自3#机组转动油盘改造运行后，以每周为单位时间对水导轴承上油箱油位进行观察测量，连续4周的时间上油箱油位过低的信号都没有出现，顶盖排水沟也未发现有油迹的现象，说明该改造方案效果是可行的，紧接着对2#、1#机组的转动油盘也进行了同样的改造，也取得了相同的效果。
从三台机组水导轴承甩油原因分析、处理过程中看，对转动油盘结构改造，毕托管间隙距离调整处理后，经过1年多的运行，轴瓦温度基本稳定在40-43℃，水导加油间隔时间在2-3个月以内（设计要求每月加一次），达到了预期的效果。
5结论
该电站自机组转动油盘改造投产以来，就再没有发生过水导轴承油位过低而断断续续加油的现象，极大地改善了机组的运行条件和减轻了运行维护人员的工作量，为机组安全经济的发供电提供了有力的保障。

(运转世界大国龙腾龙出东方腾达天下龙腾三类调心滚子轴承刘兴邦CA CC E MB MA)

设备润滑误区与合理润滑管理思路刍议

摘要：润滑是利用油脂或其他流体将运动构件相互隔开，从而减少摩擦、降低损耗的工程技术方法。润滑管理是设备管理的重要组成部分，在实际操作中具有重要的意义。本文阐述了设备在润滑工作中存在的误区，并提出一些科学合理化的润滑管理思路。
关键词：机械设备；润滑；误区；管理
在机械设备的实际操作过程中，会经常出现不能严格执行润滑管理的情况。而这种情况往往被管理者和操作人员所忽视，造成设备的润滑质量不达标，增加了设备的检修费用，甚至缩短设备的正常使用寿命。究其原因，一是对润滑本身的认识不足，二是在润滑管理上存在误区。
1.设备润滑误区
1.1.润滑就是加油
润滑的理论基础来自于材料学、固体力学、流体力学、数学、物理、化学等，加油仅是其中的一个环节。一台设备的润滑，自设计阶段开始，一直到设备的报废，贯穿于整个过程。加润滑油具有一定的副作用，所以要严格控制加油的数量。
1.2.润滑油可以通用
不同种类、不同牌号的润滑油，其适用的工作条件、摩擦特点、润滑方式都是不一样的。举例而言：对于转速高的设备，选用黏度较低的润滑油；对于表面负荷大的设备，应该选用黏度较高、油性较好的润滑油；对于工作环境温度比较高的设备，应当选用闪点高、稳定性强的润滑油。因此，不同的设备，所使用的润滑油是不同的，一般情况下不能替换使用或混合使用。
1.3.润滑油变黑说明油已变质
现在市场上的润滑油，为了改善润滑性能会加入适当的添加剂。然后在使用的过程中，润滑油可能会变成黑色。但是，这是正常的现象，油是否变质要通过检测与化验，而不是凭视觉去判断。
1.4.当发动机工作无力时，加入高黏度的润滑油
发动机工作无力或者耗费润滑油较多时，说明发动机的运行状况在变坏。而在这种情况下，加入高黏度的润滑油没有科学的意义。而且，高黏度润滑油会增大发动机的启动阻力，使润滑性能恶化，从而加速了发动机的损坏程度。
1.5.润滑油的使用一成不变
机械的使用说明书上都有对润滑油的使用要求和规定，但这只是针对正常的工作情况而言。在对设备进行润滑油的选用和更换中，要考虑设备的实际工作条件和需要。
1.6.润滑油的使用越多越好
人们普遍认为，润滑油的加入量如果少，就会造成润滑不良，导致机械事故，所以一般选择宁多勿少。实际上，润滑油的添加要在合理的范围内。添加过量，会增大阻力，消耗更多的动能，也会造成润滑不良的后果，缩短设备的使用寿命。
1.7.价格越高油越好
关于价格高质量就好的观点，要从两个方面看待：第一，同一用途的润滑油，价格高的润滑性能不一定比价格低的好。第二，润滑油的选择上并不是以价格为标准，而是对设备的运行是否具有科学合理的润滑效果。并且，同样的润滑效果，选择价格较低的可以节省企业成本，增加利润空间。
1.8.润滑油的使用是一次性
一般情况下，除非润滑油已经变质，利用过的油其实还可以再次使用。当油中有金属颗粒，可以采用沉淀和过滤的方式；或者将使用过的油利用在露天设备上，从而防止生锈。这样做，可以节约能源，减少浪费，降本提效，实现可持续发展。
2.润滑管理的合理化思路
2.1.树立正确的润滑理念
当今时代，设备的润滑是技术、教育、管理三者的结合，企业人员应当树立这样的理念：第一，润滑油是机械设备的血液。第二，设备的润滑工作是正在挖掘的金矿。第三，选择合理的润滑油，提高用油水平。
2.2.制定并完善设备的润滑管理制度
制定设备的润滑管理规范，建立企业内部管理体系。第一，企业应该明文规定用油原则，规定各级人员的润滑管理责任。第二，设备的用油要向上级汇报，不可私自做决定。第三，在企业内部定期召开设备的润滑管理工作会议。
2.3.实时监测设备的润滑磨损状态
首先，企业内部要建立润滑油的物理、化学检验指标，对进场的润滑油严格检测。然后，对润滑油中的固体颗粒进行监测与控制，从而制定对应的整改方案。最后，对颗粒磨损进行轴承磨损或齿轮磨损分析，根据设备的磨损程度寻找解决方案。
2.4.对大型设备进行在线过滤处理
一般情况下，对润滑油进行离线过滤。但由于油中的颗粒对设备的磨损危害很严重，所以应该改为在线过滤，以便提高净化程度，增长用油周期。
2.5.应用新技术、新材料
随着科技的进步，我国润滑的材料和技术也有了很大发展。这些新材料和新技术的应用，能够解决润滑工作中的诸多问题，并起到节能降耗的作用。
2.6.树立集中润滑理念，使用集中润滑设备
所谓集中润滑，就是将润滑工作比较多的部位集中起来供油，从而实现精益润滑的目的。在润滑工作中使用集中润滑的设备，树立集中润滑的理念，能够提高润滑工作的效率，提升润滑工作的质量。
3.结语
机械设备的润滑管理是很重要的一个环节，能够衡量设备的管理水平。在企业里，润滑工作只有得到领导和员工的重视，才能真正实现降低设备检修费用的目标，从而增加企业效益。