蜂巢能源在动力电池制造上率先提出要打造车规级电池工厂

蜂巢能源的车规级电池工厂通过八个方面的严格把控，对制程过程中的2500个控制因子实时监控，实现全制程的品质管控目标，保证电池产品质量安全。

品质是动力电池的生命，也是企业打赢市场持久战最有力的武器。

作为国内新势力动力电池企业，蜂巢能源在动力电池制造上率先提出要打造车规级电池工厂。

高工锂电获悉，蜂巢能源的车规级电池工厂通过八个方面的严格把控，对制程过程中的2500个控制因子实时监控，实现全制程的品质管控目标，保证电池产品质量安全。

一是更加严格的环境控制。厂房洁净度实现万级洁净度控制标准，局部实现千级控制，湿度控制上，从投料-电芯封口全制程1%湿度管控。

二是更加严格的毛刺控制。毛刺不能超过极片表面。

三是更高水平的金属异物检出率。2次HIPOT测试，最小检出金属异物粒径≥75μm，铜异物可100%检出。

四是更高水平的电池自放电检出率。通过AI大数据分析，优化自放电筛选方法，提高自放电检出率150%。

五是更加完备的制程追溯系统。通过人、机、料、法、环、测、时间等7维制程管控，实现过程超过2500个因子的监控，并可追溯到单电芯每个制程的过程数据。

六是全过程SPC检测。利用数字化工厂的MES系统和设备现在的AI检测系统实现全制程的SPC管控。

七是AI智能技术全面应用。质量智能检测，实现质量检测的智能化及无人化，利用人工智能将不良品的分类与工艺参数结合，自动寻找最佳参数，节约开发时间30%，智能化的设备健康管理，维护先期预警可以降低故障率提高设备稼动率。

八是更高标准的制程管控，6西格玛目标标准化工厂，更高的制程控制能力，缺陷不良率3~4ppm以内。

在2020年底的蜂巢电池日活动上，蜂巢能源还首次对外介绍了其利用AI技术提升动力电池品质的方法和思路。

一是AI+容量预测。传统的动力电池生产工艺的最后一个环节，是分容。其逻辑是，由于生产一致性并不可能绝对地高，因此要通过化成，测量出准确容量，将容量一致的产品挑选出来。在此过程中，电池要反复充放电，既需要大量的化成设备，又要浪费电量。

AI+容量预测的目标是取消分容。这项技术由蜂巢和西门子联合开发。他们通过读取生产过程中的数据，建立预测模型，对电池容量进行测算。

目前，这一容量模型预测的准确度已经达到了98%以上。蜂巢还将继续提升容量预测的准确度，计划明年3月份先上线运行。并预计在2023年直接取消分容。

二是AI智能焊接技术，分为激光焊接技术和超声波焊接技术。这项技术的目的是，实现在线不破坏性100%的全检。

在激光焊接环节，AI技术会监控不同的零部件在各工序的参数，从而达到焊接数据实时采集，自动标定数据，实时预测焊接位置；在线检测+自学习+焊接参数矫正；在超声波焊接环节，可以通过AI技术实时监控，及时反馈及告警；不良率降低50%；

按计划，AI激光焊接技术在2022年导入；智能超声波焊接技术在2021年下半年进行量产验证。

三是AI自放电检出。该技术既能检测电压，同时也检测漏电流，而且使用大数据做AI分析，动态地预测电池状态。这项技术的应用，有望缩短电池静置时间50%；库位数量减少50%；厂建面积降低50%，运营费用降低200万元。预计在2021年进行量产验证。

对于蜂巢能源的技术探索，高工锂电认为，动力电池的进一步发展要注重与AI智能、大数据、云计算等的深度融合。产业的创新，亟待新技术的导入，在制造环节，智能化、大数据的导入也可能更好的赋能电池的生产制造，在提升生产效率的同时，更大程度提升动力电池的品质及安全性能。

2021年3月20日，由高工锂电、高工机器人、高工咨询主办的“锂电池智造跃迁”2021锂电池智能制造峰会”将在深圳举办，大会设立产线制造、仓储物流、数字化智能工厂三大专场，特邀锂电池、智能装备、制造产线、仓储物流等100+相关企业参会。

在此次峰会上，蜂巢能源CIO李翌辉将做主题演讲，介绍其在智能制造领域的探索与实践，敬请期待。

原文标题：【时代高科•电池专栏】蜂巢能源车规级电池制造“秘籍”

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