电磁兼容对产品帮助仅仅在于认证与否吗？

大家是否深入思考过上篇提到的“改，还是不改呢？”背后的东西是什么呢？或者在支撑着它的缘由或前提是什么呢？

标准是worst case

而现实是Best case

NO.1

在执行EMC测试中，标准要求是worst case即最坏条件下的结果；而为了降低设计难度或者成本等多种因素考虑，往往是采用最好条件下的结果来呈现。这就衍生出来很多摆电缆、调整位置等一些“投机”手段。也会出现研讨会上老师谈到的“机箱在运输过程中导致缝隙差异从而引发结果的每每不一致的现象”。

其实，不管是从事硬件还是结构设计的人员也有其感触，一些工作没有做细致或者应付处理，必然会导致工作的反复，问题的重复出现等现象。（例如公差问题、例如纹波噪声问题、信号时序问题等）

有一句是这么说的：结果不会陪着你演戏。你在过程中做了什么，最后的结果都不会欺骗你。

没有产品类标准

不等于不用执行电磁兼容

NO.2

随着行业的迅猛发展，很多产品的标准跟不上产品的研发速度，故暂无产品类标准来指导电子类产品的EMC执行测试。

我们都知道，在选择EMC执行标准的时候，是有一个框架的或者说指导逻辑的，但很多公司不一定会去执行，一旦强制或者客户需要的时候，就会出现捉襟见肘之现状，也就会出现全部寄托于整改之上的情况。

但大家一定要知道，任何事情都是有一个时间周期的，不要希望“10个女人一个月生出一个孩子”的事情发展在贵公司内。在没有强制的时候，可以试着慢慢地来积累这样的能力，一旦强制必有后路，必然从容。同时也是提升产品质量可靠性的重要措施。

产品执行EMC标准的逻辑是从下往上的，如果没有专用产品标准，可以执行产品族标准，如果没有产品族标准，那就执行通用标准。故不是没有标准可以，只是你愿不愿意或者什么时候遵从而已。

我们都知道，在机器人行业，产品类的电磁兼容标准目前还处于行业标准阶段，还没有到强制阶段，故不少企业还处于入门槛状态。但不代表执行电磁兼容设计对于产品没有贡献，不重要，可有可无。假如真的是这样的意识，恐怕会出现一些不好的现象。下面我也分享2个案例给大家参考：

通过上面的两个案例，您有怎样的感触呢？电磁兼容对于您产品的帮助仅仅在于认证与否吗？是否对您的网上维护、设备商用保障有怎样的影响或者提升呢？

认证不是目的，而是手段

NO.3

这句话如何来解读呢？

在我们工作中，不仅仅是电磁兼容领域存在，硬件领域也经常发生争论的事情是：产品满足了规格指标，没有问题呀？但是，为何产品商用之后出现了问题呢？这个时候经常出现很多扯皮或者推诿的事情，那么是什么原因导致了满足规格而商用还出问题呢？

我想在上篇的“认证通过=质量可靠”中所谈的类似，通过满足规格指标或者认证，不代表产品就能够满足商用的要求。这里还存在一个评估满足规格指标或者认证通过的测试条件。在什么前提下通过或者满足？与产品实际应用的环境是否一致呢？这个问题就需要自己来进行思考，判断一个事情是否满足或者符合，是需要有边界条件的，是需要与实际条件下符合的，否则只能是自说自话。

我想，大家都听说过，电磁兼容设计，涵盖至少2个部分：

1）产品与外界的和谐相处（EMI&EMS），即系统之间的电磁兼容；

2）产品自身内部的和谐相融，即系统内部的电磁兼容（如射频与数字之间避免串扰干扰、模拟与数字之间的避免干扰、开关电源不要干扰模拟射频等，这在PCB布局布线内部结构设计都需要考虑的地方）。

因此，认证只是评估产品在符合国际通讯的一种手段，但不代表产品真实品质的好坏。

难道行业巨头有钱就任性？

NO.4

大家可以纵观一些行业巨头，他们在认识电磁兼容方面是怎么做的呢？例如华为、中兴、海康、CISCO、大华等等企业，他们为何设立自己的电磁兼容研发团队、以及为何还建立相关的实验室等？

难道他们有钱花不了？还是为了仅仅走出国门业务的需要？还是有其它的考虑呢？我想我们每个人都可以从中找到其中的缘由？

但，我更相信，在“以质取胜”的来临之际，这种的投入是必须的，也是必要的，更是为了“花钱是为了更好地赚钱”而出发的。否则，任何的事故或者问题带来的代价，都远远超越前期的投入。

下面是我从网上找了一家公司对于电磁兼容等工程领域的投入信息，值得大家参考及思考：

大华股份获批认定浙江省重点实验室

https://mp.weixin.qq.com/s/pJne0n0r6yiwJJCU4vyEhw

近日，浙江省科技厅公布了2021年浙江省重点实验室（工程技术研究中心）名单，大华股份视觉物联融合应用重点实验室，凭借在视频物联领域领先的创新能力和卓越的产品质量管理优势，获评“浙江省重点实验室”荣誉称号。

大华股份从众多参评企业中脱颖而出，率先取得省级重点实验室认证，充分体现了社会各界对大华在技术研究、产品质量管理、工程产业化等方面能力的认可和肯定，将为视频物联技术的研究与融合应用实践打下坚实的基础。

质量是企业生命之本，大华严把质量红线，用最高标准严格要求自己，建立了基于卓越绩效模式的全过程质量能力改进体系，不仅仅覆盖产品形成的全生命周期，更贯穿企业经营管理的全过程，为高可靠、高品质产品的研发生产提供支撑，用匠心精神打造卓越品质。

作为质量管理流程中的一环，大华工程实验中心，可靠性实验室等30多个实验室构成，其中可靠性实验室获得了国家CNAS认可资质、IEC的CTF2资质，具备烟雾、跌落、防冲撞、稳定性等不同的测试能力，于千锤百炼中全方位保障产品质量、持续驱动产品创新。保证大华产品在高海拔、高温、沙漠、水下等复杂环境下依然可靠运行，满足用户多场景应用需求；依靠可靠性检测、电磁兼容检测等一系列严苛的技术检验，为产品卓越性能保驾护航，匠心交付从材料、元器件、单板到整机高品质的产品。

重表轻实？

NO.5

作为工程师的我们，应该重表轻实还是重实轻表呢？这个问题值得探讨，如果能够做到看重实际的同时，兼顾表面，那就是更好的事情，这样事情做得靠谱又能够影响面大。但在现实中又是怎么样的现状呢？

上篇中谈到了的“没有强制认证就不做电磁兼容设计”，“满足规格就OK”等等现象，这是重实吗？我看未必，只有瞄准产品的商用成功才是一切的设计规格或者设计要求，这是企业的生命线，也是我们工作赖以存在的必要和基础。没有质量的做法一切都是徒劳的，也是危害性最大的。

在我们之前的生活中听到不少这样的案例，下面就来看看质量问题对于企业产生的危害：

1.当年索尼公司因游戏机的USB电缆线材质含镉量不满足标准要求，好像被罚了2.1亿美金。

2.丰田汽车踏板事故，导致当时这些相关汽车的全面召回返修。

3.三星NOTE7爆炸事故，但三星没有在中国市场撤回赔付，如今在中国市场，您还看到三星手机吗。

因此，工程师的职责之一，确保自己是一个合格的工程商人，这才是一个企业之福。

产品是否可以出国

铤而走险一回？

NO.6

之前，有一家公司在执行产品的电磁兼容的EMS浪涌测试时，因TVS管通流能力不够导致老发生烧毁。

后来在TVS管的电路上增加了一个保险管，那么测试时烧毁了保险管而不是TVS管，但这样就可以让测试通过了（因为没有短路了呀），但这样做的后果是TVS管只能保护一次，下一次干扰来临时，怎么办？（如果导致设备损坏或者财产损失，是否有更大的危害呢？上篇有浪涌导致火灾的事故）

还有一家公司的部件产品因受到外部干扰时，导致客户产品系统中的模块烧毁，产生的后果与代价就是每一款产品给客户赔付10W。那么，这10W也许对于此部件厂家来说是小钱，因为出现故障毕竟是概率性。可是假如这款产品流到市场上出现故障，又需要赔付多少呢？赔付完成之后，对客户的整个系统化产品品牌形象的影响将会如何呢？这个成本如何计算呢 ？

基于中国当前还不规范、成熟的市场环境下，以上抱有侥幸心理的企业可能还会存在一定的周期内。但是，假如其公司产品一旦出货到海外成熟地区（美国、欧洲、日本、德国等），恐怕没有几个企业还敢如此铤而走险了吧？

原文标题：对于电磁兼容的认识，您是否掉入这些误区（下）？

文章出处：【微信公众号：EDA365】欢迎添加关注！文章转载请注明出处。

责任编辑：haq