兆丰机电：数据计算转化为生产力，黑灯工厂5G全覆盖

在浙江兆丰机电股份有限公司新建的数字大脑中心，工厂每一个生产车间的温湿度、空气质量、实时产量，每一道工序与设备的效率、能耗、合格率，以及每一笔订单的去向、地区分布与产品运行状态，都明明白白地呈现在电子大屏上。

在数字大脑的助力下，去年兆丰机电做一套汽车轮毂轴承单元的生产节拍，已经从18秒提速到15秒，交付时间提前了7天。站在这样的高起点上，就像10秒以内的百米赛跑，再提速哪怕0.001秒也极为不易。但就是如此，兆丰机电今年一套汽车轮毂轴承单元的生产节拍又缩减到了14.5秒，交付时间再提前2天。

兆丰机电董事长孔爱祥，把这个数字大脑中心称作“智慧驾驶舱”。如果把整个企业看作一台复杂又精密的巨型机械，这个面积不大的“舱体”就是保障高效行动的关键指挥中枢，而他本人就是掌舵的总指挥官。

自2013年开始机器换人到2018年启动全面数字化升级，兆丰机电现已打造出名副其实的黑灯工厂，人均年产值从85万元提升到295万元。“数据计算已经成为重要的生产力，数字化、智能化是未来工厂发展的趋势。”这是孔爱祥这几年常常挂在嘴边的话，也是他带领企业持续探索创新的信条。

数字大脑赋予兆丰机电独一无二的“加速度”，生产力的提升又成为数字大脑不断进化的原动力。响应国家“新基建”号召，企业正在探索建立全域感知、全局协同、全线智能的“5G+”智能制造工厂，目前5G网络已经全面覆盖兆丰机电的第三厂区。

依托5G超大带宽、超低时延、海量连接的特性，兆丰机电得以在核心零部件上利用大数据分析与计算，提升关键工艺水平。以淬火工艺为例，其涉及电压、电流、冷却时间等27个参数与影像采集点，需要具备每秒30万次左右的云计算能力，但凡有一个数据出差错，就会出现不合格产品。在5G网络下，淬火相关的27个参数全部可以实时控制，达到实验室运算的理论状态，轴承的废品率可降低到500PPM（注：500PPM为百万分之五百）。

同时，从第三代产品开始，兆丰机电为汽车轮毂轴承单元内置轮速传感器，实现远程运维。一旦感应到产品使用状态异常，数字大脑中心的大屏就会发出警报，系统将自动提醒用户到附近的维修店进行保养或维修。

据了解，目前兆丰机电还在建造数字化、智能化程度更高的第四工厂，预计今年8月就能顺利投产。

浙江省汽车工业技术创新协会、浙江省新能源汽车产业联盟以“数字化制造，平台化服务”为宗旨，针对企业在技术、人才、资本、市场等方面提供全方位服务。平台集聚整车、零部件及产业链相关的优质企业，共同构建浙江省新能源汽车产业生态圈，推动浙江新能源汽车加快发展,领跑全国。