本田采用3D打印技术打造零部件 实现了车身零部件的轻量化

受国内独特汽车文化的影响，不少消费者都认为日系车轻不耐撞。这种说法可以说是误人颇深。科学研究表明，车辆的安全性能和车重没有直接关系，车辆的安全性取决于车身结构件的性能与车体构造。

并且，近段时间在国内大火的中保研，碰撞实测结果也证实了车身“更轻”的日系车，反而更加安全。

与此同时，车身结构件的安全强度与自身重量也没有直接关系。如汽车上常见的铝合金和钢板材料，铝合金虽然更轻，但其强度要远高于钢板材质，而且也更加耐撞。

因此，日系车轻不耐撞不安全的说法自然也站不住脚。相反，车身轻还具有很多的优点。最重要的一点就是，能够优化油耗及电动车能耗表现，这也是各大车企都在努力追求车身轻量化的原因之一。

日前，据外媒报道，本田的研发部门就与软件公司Autodesk展开合作，双方设计了一款曲柄轴部件并采用3D打印技术制造样品，从而实现车辆轻量化并提升发动机燃油经济性。

曲柄轴在汽车发动机中发挥了关键作用，该部件能够将活塞摆动转化为旋转力，因此对于耐磨损度有着较高要求。曲柄轴的外形必须耐受燃烧压力，且随时维持转动平衡。

因为曲轴部件的材料及制造工艺特殊性，曲轴的整体结构自发动机诞生以来，都没有发生太大的变化。如今，随着3D打印技术的应用，本田的设计方案相较前述产品将实现减重30%的目标，可以说是一项新的突破。

此外，本田一直致力于使用3D打印技术及智能设计方案来优化汽车零部件的设计。迄今为止，本田对座椅安全带支架、发动机控制单元及车架等多类汽车零部件都进行了升级，也利用3D技术实现了车身零部件的轻量化。