最苦最累的岗位如今被机器人彻底取代“钢铁老大哥”

占地逾6万平方米，超过5个足球场大小的超级大仓库，每天中转近10万吨钢卷，空无一人却轻松运转；可以24小时不开灯作业的智能车间，无人行车穿行其中，捞渣、拆捆、贴标，曾经最苦最累的岗位如今被机器人彻底取代……“钢铁老大哥”正通过新一代信息技术与钢铁产业的融合创新，探索出一条智慧制造新路，彻底颠覆钢铁业“傻大黑粗”的传统印象。

目前，宝钢股份上海宝山基地建成了炼铁数字化料场、1580智能车间试点示范、一炼钢厚板连铸智能产线、冷轧C008智能车间、硅钢四期智能工厂等一批智能化产线，效益效果明显，在智慧制造推进中起到了示范引领作用。

开启智慧炼钢“最强大脑”

随着操作者按下iPad屏上的按键，3000米外的宝钢股份宝山基地一炼钢3号转炉开启远程“一键炼钢”模式：氧枪缓缓降下，转炉炉内的钢水开始翻滚……出钢后，碳、硅、锰、磷、硫等钢水成分指标全都在控制标准内。

传统的炼钢过程，需要吹炼工、合金工、摇炉工、信号工等多名炼钢工协作，必须穿戴好防护用品，在高温、粉尘的恶劣环境中完成，工作节奏快，劳动强度大。多年来，宝钢股份持续推进智慧炼钢，在国内处于先进行列。2007年，宝钢股份成功实现了转炉冶炼的“一键炼钢”，即整炉钢冶炼只需操作工按下一个“开始键”即可自动冶炼。今年初，宝钢股份成功打破国外技术封锁，掌握了大型300吨转炉全自动出钢技术，取得大型转炉“智慧炼钢”关键瓶颈的突破，实现了真正意义上的“一键炼钢”（转炉自动化冶炼+全自动出钢）工艺贯通。

该工艺堪称大型转炉“智慧炼钢”的“最强大脑”，不仅有效提高了炼钢成功率，缩短出钢周期，同时改善了工作环境并减轻工人的劳动强度。通过智慧制造和5G技术，实现了远程“一键炼钢”，未来有望能实现在上海炼湛江钢铁基地的钢。

苦活累活让机器人包揽

宝钢股份冷轧厂C008热镀锌智能车间，是工信部钢铁企业智能制造示范试点和工业互联网应用试点项目，它有一个别称——黑灯工厂。宝钢股份冷轧厂三冷轧分厂厂长陆勇解释，车间原先都是灯火通明的，2016年改造后，原来由人工开的行车变成无人行车，不再需要行车工驾驶，具备24小时黑灯操作的条件。另外，用机器人替代了3D（Dangerous、Dirty、Difficult，危险、肮脏、困难）岗位的人机结合，也不需要开灯来作业。

在车间里，两条相对而立的生产线上见不到一个操作员工。从机组入口段一直到出口段，8台机器人取代了原先最繁琐和劳动强度最高的工作岗位。入口段有自动拆捆机器人，中间段有自动捞锌渣机器人，出口段有自动取样、复样和贴标签机器人。

在带钢表面检测系统中应用深度学习模型，实现基于人工智能技术的表面质量自动判级；带钢焊接参数的大数据应用，提高了焊缝自动判定精度……两条生产线六个操作室现在合并为一个，操作人员像打游戏一样对着屏幕就能完成操作。六合一集中操作室不仅实现了两条热镀锌机组的集中操作，还通过实时监控和远程操作，实现对千里之外湛江基地热镀锌机组的远程支撑。

宝钢股份宝山基地钢制品仓库，原本需要上百人协同作业，如今不再需要工人从事繁重的劳作，取而代之的是监控人员在智能化的控制中心，指挥无人行车有条不紊地吊运钢卷。

将来，独立运行的仓库和码头通过高载重无人框架车贯通起来，最终形成智能化运行的物流网络。