我国制造业核心技术需不断突破，才是强国之本

近些年来，我国的科技水平不断提高，制造业发展迅速，取得了举世瞩目的成就。2010年以来，我国的制造业增加值连续多年位居世界第一，在航空、航天、铁路、航海等多个领域取得了重大突破，人工智能、物联网、大数据、云计算、区块链等新技术、新产品也在不断涌现，制造业的发展前景十分广阔。但是在一片叫好中，核心技术仍受制于人的问题却日益突显。

7月13日，中国工业和信息化部副部长、国家制造强国建设领导小组办公室主任辛国斌在“2018国家制造强国建设专家论坛”上表示，一段时期以来，国内外评价中国制造业发展成就，往往扬长避短，片面夸大成绩。中国制造业创新力不强，核心技术短缺的局面尚未根本改变。

据他介绍，工信部对全国30多家大型企业130多种关键基础材料调研结果显示，32%的关键材料在中国仍为空白，52%依赖进口，绝大多数计算机和服务器通用处理器95%的高端专用芯片，70%以上智能终端处理器以及绝大多数存储芯片依赖进口。在装备制造领域，高档数控机床、高档装备仪器、运载火箭、大飞机、航空发动机、汽车等关键件精加工生产线上逾95%制造及检测设备依赖进口。

核心技术是制造业发展的重中之重，也是我国从“制造大国”走向“制造强国”的必然条件。如果核心技术受制于人，制造业的发展也会被扼于他人之手。“中兴事件”已经给了我们前车之鉴，核心技术决不能受制于人。但就目前而言，我们制造业核心技术的掌握程度仍有不足。

以被工业之母的机床行业为例，日本、德国、瑞士等国牢牢把控着超高精度机床的核心技术，其中日本更是领先世界一大截。

世界最高精度机床主轴来自日本精工。日本精工将自主设计的极微量油气润滑系统与定预压切换结构相结合，成功实现世界最高dmn值的工作机械(车床 加工中心)用主轴。

全球唯一一台突破纳米级加工精度的慢走丝电火花加工机，来自日本sodick(沙迪克)，sodick将电火花式加工与水刀式加工结合成功开发出世界首台混合动力线切割放电加工机。

全球双主轴双刀塔车床的代表者——okuma(大隈株式会社)。okuma最令人称赞的是这家公司是全球机床界中唯一的“全能型制造商”，几十年来一直坚持从核心部件(驱动器、编码器、马达、主轴等)到数控操作系统到终端，全部由自社设计开发完成，真正实现了软硬兼备。

不夸张地说，在超高精度机床的制造技术上，我们与日本之间至少有15到20年的差距。

而在工业机器人领域，机器人四大家族——日本发那科、安川电机、瑞典ABB、德国库卡几乎垄断了机器人制造、焊接等高阶领域。其中发那科是全球工业机器人销售记录保持者、利润保持者、技术领导者，其多功能六轴小型机器人的重复定位精度可以达到正负0.02mm。

瑞典的ABB则拥有当今最多种类的机器人产品、技术和服务，是全球装机量最大的工业机器人供货商。

安川电机主要生产的伺服和运动控制器都是制造机器人的关键零件。其核心的工业机器人产品包括：点焊和弧焊机器人、油漆和处理机器人、LCD 玻璃板传输机器人和半导体芯片传输机器人等，是将工业机器人应用到半导体生产领域最早的厂商之一。

相较于这些企业，我国的工业机器人产业虽然发展迅猛，但工业机器人的三大核心技术——控制器(控制技术)，减速机，机器人专用伺服电机及其控制技术一直未能取得突破，严重依赖进口。

至于近来炒得沸沸扬扬的芯片产业，核心技术基本被日本、美国霸占。全球前十大半导体设备生产商中，有美国企业4家，日本企业5家，包括应用材料、Tokyo Electron、KLA-Tencor公司等都来自美、日。这些公司占据了芯片生产设备的大量市场，即使Intel这样的芯片巨头想生产芯片，设备也需要他们手中购买。

而在半导体材料领域，大多数材料都具备极高的技术壁垒。日本企业在硅晶圆、合成半导体晶圆、光罩、光刻胶、药业、靶材料、保护涂膜、引线架、陶瓷板、塑料板、 TAB、 COF、焊线、封装材料等14中重要材料方面均占有极高的市场份额。我国目前大力投资的半导体产业，材料大部分来源于日本半导体材料厂商。

除此之外，在精密仪器、工程机械、光学、炭纤维等领域的核心技术上，我国与美、日等发达国家相比仍有不小的差距。我国要生产相关设备，核心零部件、核心技术需要依赖从国外进口。

究其原因，一方面，所谓的核心技术依靠的就是强大的工业底蕴加上长时间的技术积累、资金投入。我国的制造业起步晚，基础薄弱、资金短缺、人才不足，核心技术在短期内难以取得突破是一件在所难免的事情。另一方面，一些的制造业企业以挣快钱的浮躁心态去经营企业，并不重视核心技术，长期忽视技术研发与科技创新，也在一定程度上导致了核心技术的落后。

制造业是立国之本、强国之基，而核心技术则是制造业的基础。世界强国的兴衰史和中华民族的奋斗史一再向我们证明，拥有核心技术的制造业才能强盛，而拥有强盛的制造业才能拥有强生的国家和民族。面对目前核心技术受制于人的情况，我国的制造业仍需不断努力突破。