激光焊接技术的特点及在汽车制造领域有哪些应用？

是工业生产中一种较为先进的焊接技术，从20世纪80年代开始，伴随着千瓦级技术的成熟，激光焊接开始逐步推广，现在激光焊接技术广泛被应运在高精制造领域。

在行业里，激光焊接已经成为汽车产品可靠安全性的又一代名词。作为汽车品牌的后起之秀，众泰汽车也在逐步推广应用激光焊接技术，目前众泰汽车已经在SR、大迈X7等系列车型的顶盖、背门等车身重要区域运用了激光焊接技术。

激光焊接是利用高能量密度的作为热源的一种高效精密焊接方法，相比于传统的点焊有着诸多优势，能大幅度提升汽车各方面的性能：

焊接质量更好，激光焊采用热熔焊丝填充缝隙的技术，焊接后车身钣金材料整体贴合，焊接表面光顺一体，整体焊接质量极其优秀。普通的点焊虽然焊接成本低，但焊接后存在有焊瘤、焊穿、包面气孔气泡的潜在焊接缺陷。

焊接速度快，激光焊的焊接速度为5~6米/分钟；点焊的速度为平均1个/3秒。以汽车的顶盖为例，顶盖需点焊的焊点约100个。如用点焊单人焊接将耗时5分钟。换成激光焊接，单个激光焊头焊接4米长的区域，耗时仅0.8分钟。

焊接后密封效果好，激光焊的焊接方式为线焊接，所焊接的车身钣金区域，整体焊接，达到完全密封，完美的解决了车身不能漏水、漏气的密封要求。点焊为非连续焊接，焊点之间不可避免的存在距离，焊点之间的搭接区域就可能存在间隙，为了满足车身不能漏水、漏气的密封要求必须辅助以密封胶来实现。

激光焊接部位强度更高，通过拉力试验测试可以发现，1个焊点拉裂需要施加的力约为3500牛，激光焊接形成同等长度的焊缝强度是点焊强度的1.5倍。

激光焊接需要设计的焊接边短，可以有效减轻车身重量：激光焊设计的搭接边为零贴合，设计时只需考虑钣金本身的冲压成型工艺性适合即可；点焊的搭接料边设计时需兼顾焊点的空间。根据不同的板厚宽度一般在16毫米左右，料边的加长就意味着车身的重量更重。

焊接外观更加美观：激光焊接形成的最终外观，线条光滑整齐，整体有质感。点焊形成的外观凸凹不平，有焊坑、棱角、毛刺等固有缺陷，通常需要增加装饰条进行遮挡。

作为一项高技术含量的焊接技术，激光焊一般会优先选择运用在对车身外观区域，因为车身外观区域对焊接质量要求高的区域。这些区域的焊接如果选用点焊，焊接空间有限，工艺布置将十分复杂，会造成焊接质量差，无法达到设计预期的外观质量效果。

例如，车身顶盖区域和背门区域，焊接区域十分狭长，同时有对车身密封性的设计要求；侧围区域是因为焊接区不但狭长而且形状异常复杂；门洞区域是因为焊接区域狭长且平整，焊接空间空旷，适合用激光焊替代点焊来提升车门密封胶条的密封效果。

通过激光焊接的大范围运用不仅可以提示汽车美观度、提高生产效率，同时也可以有效提升整车刚度，进而提高汽车的安全性。

众泰目前使用的是激光源来熔化焊丝填充焊缝技术，要求衔接部位之间零间隙贴合，形成一条缝隙来进行激光焊接。以车身顶盖设计为例，激光焊重点考虑顶盖加强板与顶盖的特殊连接方式，同时要考虑对顶盖冲压成型工艺质量的要求，此外还要考虑顶盖与车身的搭接方式设计，车身焊接完成后整体的尺寸偏差对设计结构的影响。通过大量的实验验证和现场分析，我们认为顶盖搭接边整体弧度翻边角度和均匀度要控制在0.3mm才能满足激光焊的焊接质量要求。

顶盖的安装焊接是车身的最后工序，也直接决定了汽车美观度和车身强度，由顶盖总成和车身总成焊接而成最终的白车身总成。除了不同部件自身的性能，顶盖总成和车身总成断开面的设计结构也决定了整车的结构性能。

众泰SR系列车型的顶盖总成与车身总成采用翻边式的焊接结构，通过激光焊融化焊丝填充缝隙，用机器人打磨外观使其美观。这样的好处是焊接后焊缝美观无需顶饰条装饰，节省了顶饰条的开发和使用。

随着技术的进步，激光焊接已经不再是某些合资品牌“神车”的专属。基于产品质量提升的考虑，众泰汽车将逐步推广激光焊接技术。目前正在对侧围外板与侧围流水槽激光钎焊技术、四门内板激光飞行焊技术以及激光拼焊技术的研究开发，不久的将来会投入到新产品生产中去。