浅析新型读码器让纽扣电池读码率达到99.9%

纽扣电池因体积小、寿命长、密封度佳、放电电流平稳等特点，在电子行业中得到了广泛的应用。在生产制造纽扣电池的过程中，为了严格保证每个电池的质量可靠性和提高产品的可追溯性，需要在电池的表面进行激光打码。

这就带来了两个极具挑战性的问题。

一方面，纽扣电池的体积很小，蚀刻的数据矩阵码尺寸只有1mm×4mm，为了保证纽扣电池在打码过程中，不被激光损坏，引发短路、爆燃的后果，必须严格控制激光打印的功率，这就导致数据矩阵码对比度过低。

另外，由于纽扣电池的表面是不锈钢材料，存在镜面和漫射面的问题，而各个角度的光效不一致，又会造成表面反射率迥异，导致图像标记效果不一致，再加上安装空间狭窄，这就加大了读码器识别的难度。

某公司在部署一项纽扣电池的自动化生产设备时，就遇到了以上的读码难题。由于读码是焊接生产线的第一道工序，达不到99%以上的读取率，就会造成未读码的抛料过多，以及整条生产线的CT时间过长，严重影响了纽扣电池生产的产能。

经过康耐视技术人员的现场调研和双方的共同研究，拿出了切实可行的读码解决方案。工程师们首先针对影响读码成功率的几个重要因素进行调整和优化，在不改变原有机构的框架的基础上稍作修改，然后根据实际情况选择了体积小巧、坚固耐用的康耐视DataMan 152Q读码器。

由于纽扣电池是经过机械手吸嘴拾取进行读码，吸嘴在拾取过程中会产生倾斜和变形，导致纽扣电池上的数据矩阵码存在景深。而DataMan 152Q读码器采用液态镜头技术，可以快速自动调节焦距兼容不同高度差的产品，从而完美解决景深问题。

另外，在安装调试时，将所有激光打印质量比较差的数据矩阵码，通过读码器内部自带的多组配置库，将打印质量不一致的数据矩阵码进行自学习优化，从而实现了快速有效的读码。

这样，优化后的工序就是：机械手每次同时吸取2个电池给读码器读取，然后读码器将数据上传到服务器，接着进行下道工序的检测。在读码器安装调试完毕后，接下来工程师们进行了大批量的纽扣电池读码测试，最终将读取成功率提高到了99.9%，成功解决了困扰某公司的读码难题。

康耐视把有可能导致质量问题的因素都考虑了进去，并借助康耐视强大的ID-MAX算法技术和集成式的光源偏振技术，解决了这个棘手问题。

读码器可以直立或以合适角度安装以适合非常狭窄的空间，而且无需重新设计设备，也无需使用复杂的布线或光路来连接光栅镜，应用非常简单。

另外，模块化的照明和光路设计还简化了读码器镜头的更换和现场照明。此设计不仅节省了安装时间和资源占用空间，也通过简易优化各应用性能，以及适应未来的流程更改，保证了读码器的投资价值，这有利于节省企业的技改费用。

康耐视的读码器不只有类似深度学习的多组配置库，还有自学习的功能，既可以自动调节图像效果，也能自动调节焦距，这极大方便了现场人员的使用，大大降低了调试和维护的负担，提升了生产效率

审核编辑：刘清