APS计划排程在半导体行业的应用-电子发烧友网

自疫情爆发以来，经济迅速发展，5G、人工智能、电动汽车市场快速扩张，芯片需求进一步猛涨。诸多市场将半导体短缺视为限制增长及供应的主要原因，半导体行业也因此受到制造商、政府乃至消费者的广泛关注。

半导体行业处于产品研发的前沿，需要在采用更好的自动化、物联网和其他工业4.0技术方面进行彻底改革。相比之下，新能源、石油、食品等其他行业的公司已经踏上了转型之旅，并已见证了数字化转型的成功。半导体行业迫切需要重新考虑供应和生产策略，并将重点转向医疗、电子和游戏行业的高性能现代产品，加速数字化转型。

受多种因素影响，市场的巨大需求和生产迟迟跟不上，不少芯片下游企业叫苦连天。但是半导体制造商也有苦说不出，半导体行业属于典型的精密行业，在精密技术公司中，由于产品（如智能终端零组件、汽车零组件等）的加工工序很复杂，加工时间长，大工序有10-12个、小工序设计400-500个；相对应的，客户和项目较多，也导致订单变化快变动多；组装多，如一对多的料号多等等；资源分散，外协量大，车间的资源分配难；生产产线、模具特殊，且很多资源、项目交叉进行，对有限资源的设定和排产困难；资源调整快，高效率应对成问题：

企业需要更加精准的成本分析与销售预测分析，掌握生产状况与生产进度，决定未来的投料计划，缩短产品生产时间。

传统的生产流程靠人工进行记录，容易出现错误，而且无法及时得知生产线在制品的状况，生产过程管控对成本和品质的影响很大。

配料数量不明确，容易出错，生产数据不实时透明，难及时有效地做异常处理。

生产工序多而且返工率高，难估计成本和损耗。

APS计划排程能够对生产工艺进行管理，输出可视化的生产计划，让生产计划更加标准化，使得生产有序，降低人为错误。

APS计划排程是通过同步考虑多种有限能力资源的约束，依据各种预设规则，针对解决：客户订单交期评估与答复、人工排产效率低、设备资源利用率低、物料计划与生产计划脱节、生产计划执行率低、库存积压与生产缺料等相关问题，依靠严谨的数据及逻辑运算，终给出相对最优的详细计划的一种基于供应链约束理论的先进计划与排产软件系统。

APS计划排程通过对工艺流程基础数据与资源约束，对每个工序详细设置其优化规则，进行短期排程结果的优化，将所有待排程订单按紧急程度分为3大类：特急、一般、不急，并针对每种紧急程度分别设置具体的排序选择规则，提供多种手工调整的方法，可灵活的对排程结果做可视化的拖动调整，从而实现了个别个性需求的灵活处理，从而实现工艺的基本资源约束，达到大范围急单先做的效果，显著减少换产带来的工时和物料的损失。