单组分弹性树脂3D打印解决方案重磅发布！

2025年是公认的3D打印鞋爆发元年，现如今，市场上已悄然迎来一批亮眼的产品。这背后，是材料配方、打印工艺等关键技术多年的积累与突破，让 “从设想到量产” 的路径逐渐清晰。

但在产业加速奔跑的同时，隐藏的痛点也逐渐凸显：当前市面上的 3D 打印鞋，大多依赖双组分弹性树脂作为核心材料，这类材料虽能保障高回弹性与耐弯性能，却在生产环节带来不少难题：混合时需严格把控两组分的配比，且混合后材料有8小时有效期限制，未及时用完便会固化浪费。此外，供需环节分散导致上下游协同效率低，后处理阶段清洗残留树脂耗时久、人工强度大，进一步拉长生产周期，让不少企业在规模化扩张面前望而却步。

如何化解这些痛点，让 3D 打印鞋真正从小众精品走向大众选择，行业亟待一套能覆盖全流程、兼顾效率与成本的解决方案。正是基于这样的产业需求，iSUN3D 经过长期研发，重磅推出单组分弹性树脂 3D 打印整体解决方案

这套方案并非单一环节的改良，而是贯穿设计、打印生产、后处理到成品交付的全流程体系：它能实现材料、设备与后处理各环节的无缝衔接，从根源上解决柔弹性光固化3D打印面临的成本高、效率低、质量不稳定等核心痛点；更以3D打印一体鞋为典型应用，打通从数字设计到成品交付的供应链闭环，为整个柔弹性制造行业提供一套可落地、可复制的全新路径。

核心材料：iSUN3D FlexOne系列柔弹性树脂

作为方案的核心支撑，FlexOne系列单组分柔弹性树脂从使用便捷性、成本控制、性能表现三大维度，全面超越传统双组分材料，适配多行业柔弹性产品制造需求：

1. 即开即用，无需混合：无需像双组分树脂那样按比例精准调配，打开包装即可直接倒入打印机使用。不仅省去前期配比的时间成本，更彻底避免因混合比例失误导致的废品率。

2. 长效适用，可循环使用不浪费：突破双组分材料 8 小时的 “有效期” 限制，FlexOne 树脂即使开封后超过8小时，仍能保持稳定的流体状态与打印性能，无需担心短时间内未用完而固化浪费。同时，后处理阶段离心分离出的残留材料，可直接倒回打印机循环使用，进一步减少材料损耗，降低批量生产的原料成本。

3. 低粘度易清洗，提高效率：优化的低粘度分子结构设计，让打印后附着在模型表面的残留树脂更易清洗 —— 仅需常规的离心 + 超声清洗流程，即可快速去除残留，无需额外增加复杂清洗步骤。对比传统弹性树脂清洗耗时久、人工操作强度大的问题，FlexOne 树脂能显著缩短后处理工时，适配大批量连续生产节奏。

4. 机械性能优异，覆盖多场景需求：成型阶段采用多重固化工艺，从分子结构层面提升材料稳定性，关键性能指标远超普通弹性树脂：

1. 撕裂强度超 50kN/m（普通弹性树脂约 20kN/m），抗撕裂能力提升 2 倍以上；
2. 抗拉强度＞20MPa，比传统弹性体材料高 3 倍，承受纵向拉力时不易断裂；
3. 断裂伸长率＞250%，可反复拉伸且无永久性形变，适配需频繁弯折的产品；
4. 耐弯折次数达 100 万次以上（普通弹性树脂仅 1-5 万次），使用寿命延长 6-30 倍。

无论是需兼顾弹性与耐用性的 3D 打印一体鞋、自行车鞍座，还是追求亲肤安全的颈枕，亦或是需反复挤压的解压玩具，FlexOne 树脂都能精准匹配性能需求。

5. 无刺激，无致敏性：材料通过严格的安全性测试，无致敏性、无细胞毒性，且不含重金属，亲肤接触无风险。

专业设备：iSUN3D HSL 100/100MAX打印机

方案配套的 HSL 100/100MAX 光固化 3D 打印机，以 “大幅面、超高速、高稳定” 为核心优势，为弹性树脂打印提供硬核硬件支撑。设备提供 14 寸、16 寸两种打印幅面选择，打印尺寸达 353*198*400mm，可在 2-3 小时内完成两双大尺码整鞋打印，高效适配批量生产需求。

打印机搭载低离型力技术实现超高速打印，速度可达80-150mm/H，搭配滚珠丝杆传动与 COB 光源，不仅传动效率高、动态稳定性强，且光均匀度超 90%，全方位保障打印精度与成型质量的一致性。

柔弹性生产应用实例-3D打印一体鞋

以3D打印一体鞋为典型应用，iSUN3D解决方案实现 “设计 - 打印 - 后处理 - 交付” 全流程优化，展现柔弹性制造的高效与灵活：

1. 设计端：搭配智能场驱动设计软件，以参数化设计为工具，解构传统鞋履的结构与功能，将其转化为可编辑的数字模型，可根据不同产品快速实现参数调整。
2. 生产端：依托单组分弹性树脂与高速光固化打印机的协同优势，构建高效生产体系，助力批量化制造落地。成型阶段采用三重固化工艺，从分子结构层面提升材料稳定性，实现“抗变形、耐温差、强抗老”三重保障。
3. 后处理端：离心 + 超声清洗组合高效去残留，且离心分离的剩余材料可回收复用；上色采用浸染工艺，无需专业喷涂设备，操作简单且无异味，降低人工技能要求。

全套流程的落地操作，不仅可以灵活调整设计需求，还可大幅缩短生产周期和节省成本，并降低人工操作难度，做到“省成本、提效率、保质量”。、

事实上，iSUN3D 并非行业新玩家，作为深圳光华伟业股份有限公司（eSUN易生）全资子公司，早在 2017 年便进入3D数字化康复医疗领域，是国内3D打印定制鞋垫先行者。牵头制定《3D 打印制备矫形鞋垫》行业标准，产品系统被工信部列为增材制造典型应用，目前每月可稳定生产 3000 双鞋垫，线下加盟门店超 150 家。此次从鞋垫延伸到整鞋的一体化3D打印方案，不仅丰富了原有渠道产品选择，还可接入成熟量脚定制数据系统，真正实现个性化鞋类定制打印。