车载OBC磁性元件用量与成本占比分析

随着新能源汽车市场的蓬勃发展，车载充电器（OBC）作为电动汽车内部不可或缺的能量转换核心，其性能与效率直接关系到电动车的续航里程和用户体验。而在OBC系统中，磁性元件作为关键组成部分，其技术进步、成本控制及市场应用，正日益成为行业关注的焦点。

为了更好地了解车载OBC的基本构成、磁性元件的重要性、技术革新、市场趋势以及面临的挑战，我们采访了杭州普晶电子科技有限公司技术经理龚小华，深入探讨车载OBC磁性元件的现状与发展。

磁性元件在车载OBC中的重要性

磁性元件作为车载OBC中的关键组成部分，其性能直接影响到整个系统的转换效率、稳定性和可靠性。在车载OBC的各个环节中，如PFC电路、LLC谐振变换器、电流监测、EMI等，都离不开磁性元件的支持。这些元件不仅需要满足严格的尺寸、安规和电气性能要求，还需具备高度的集成度和可靠性，以适应车载环境的复杂性和严苛性。

车载OBC的基本构成与磁性元件用量

当前市面上量产的车载OBC方案主要包括3.3kW、6.6kW、11kW和22kW等功率等级，基本都是采用前级PFC+后级LLC的电路拓扑结构。

首先，车载OBC接收交流电输入，并处理共模干扰，确保电能传输的稳定性和安全性。接下来，通过PFC（功率因数校正）电路提高电能转换效率，减少能量损失。

随后，采用LLC谐振变换器作为主拓扑结构，利用其高效、低损耗的特点进行电能转换。在谐振电感之后，电流互感器（CT）负责监测电流，确保系统运行的安全与稳定。

最终，经过输出共模电感和滤波电感的处理，得到稳定的直流输出，为电池充电。此外，系统还配备了辅助电源模块，包括辅源变压器以及气动装置等组件，以满足不同场景下的供电需求。

龚小华告诉我们：“综合来看，普晶电子一套车载OBC磁性元件一般包含PFC电感、主变压器、谐振电感、输入/输出滤波电感、互感器以及辅助变压器等。”

需要注意的是，尽管不同功率等级的车载OBC在基本构成上相似，但它们在具体实现和表现形式上可能有所不同。例如，3.3kW和6.6kW的车载OBC通常采用单相输入，而11kW和22kW的车载OBC则采用三相输入。

此外，11kW和22kW的车载OBC一般还具备双向逆变功能，不仅可以将交流电转换为直流电为电池充电，还能将电池中的直流电转换为交流电反馈给电网或供其他设备使用。

这也意味着，虽然使用的磁性元件种类大致相同，但磁性元件用量和价值量则不一样。

普晶电子磁性元件产品

车载OBC磁性元件成本

由于新能源汽车行业竞争加剧和磁集成技术的应用，车载OBC的体积和成本正在不断降低，相比于两三年前，磁性元件的价格已下降了不少。

普晶电子不同功率段车载OBC磁性元件成本，Big-Bit资讯整理

目前，6.6kW车载OBC一套磁性元件大概在160-180元，11kW一套磁性元件约300元，22kW车载OBC一套磁性元件约650-700元，磁性元件在整个车载OBC系统的成本占比约10%-12%。但随着技术的进步，这个价格可能会更低。

龚小华提到，已经有一些Tier 1供应商甚至提出了140-150元的目标价格（6kW车载OBC）。

未来随着与整机技术的进步，比如氮化镓方案的应用，可能会使体积进一步减小，成本有望进一步降低。

降本增效成市场主旋律

车载OBC是小三电里面磁性元件占比最高的模块，因此也受到了众多磁性元件企业的关注，其竞争也更为激烈。

面对激烈的市场竞争和整机企业对性价比的追求，车载OBC磁性元件行业正经历着一场深刻的变革。一方面，随着生产技术的不断进步和规模化效应的显现，磁性元件的成本正在逐步降低；另一方面，新材料、新工艺的应用也为性能提升提供了可能。

磁集成技术作为近年来兴起的一项关键技术，正在逐步改变车载OBC磁性元件的设计和制造方式。通过高度集成的磁路设计，不仅有效减小了元件体积，还提升了能量转换效率，降低了成本。这种“以小博大”的技术革新，正是当前车载OBC磁性元件领域发展的重要方向。

龚小华告诉我们，“我认为现在这种通过技术‘卷’成本的方式，不一定是坏事，意味着企业需要在技术端取得突破，在这个过程中会加速磁性元件企业的优胜劣汰，促进磁性元件技术的进步，加快产业链整合的步伐。自身内功足够的企业一定能够生存下来，未来也能够发展得更好。”

为此，几年前普晶电子便投入重金，针对车载OBC后级DC/DC变换器,以CLLC谐振变换器作为主电路拓扑结构,通过对变压器的磁芯尺寸进行自定义设计,开发出了变压器漏感代替变换器谐振电感的磁集成解决方案。

未来，如何在保证性能的同时进一步降低成本，将成为决定磁性元件企业竞争力的关键。同时，智能化、网联化的发展趋势也将为磁性元件行业带来新的增长点。

普晶电子磁性元件产品图

车载OBC对磁性元件供应商的要求

由于涉及到车规安全，车载OBC对磁性元件的尺寸、安规和电气性能方面都有明确要求。从Tier 1供应商的角度来看，选择的工厂必须经过IATF 16949认证的供应商，以确保质量和可靠性。此外，项目开发过程中还必须遵循严格的流程，满足产品可靠性和可追溯性等方面的要求。

同时为了满足产品一致性和可靠性要求，一些Tier 1厂家也会明确要求某些产品必须使用全自动化生产。

然而，从实际情况来看，市面上车型数不胜数，但能成为爆款的车型却是凤毛麟角，没有车厂或Tier 1能保证自家产品能成为爆款，这也导致车载磁性元件产品呈现出小批次、多品类的特点，对磁性元件的自动化生产提出了挑战，业界又是如何解决这一痛点呢？

龚小华表示，“从 APOP 开发流程来看，我们在送样前就会确定产品的自动化方案，在前期做好成本的评估与核算，最终是否能够采用自动化生产，需要根据客户的需求量和报价来确定，包括有些设备是可以通用的，能够节省一些成本。整个过程是会报告给客户并得到客户认可的。”

以6.6kW车载OBC产品为例，普晶电子的磁性元件解决方案结合了客户的需求和产线实际的可制造性，在开发过程中与客户共同探讨产品的转化合格率以及过程控制率，实现了产品的单工位品质闭环，能用设备的尽量用设备，既提高了效率，又保证了产品的质量，其车载OBC磁性元件方案深受品牌汽车客户的青睐。

对于具备自主研发能力、能够快速响应市场变化的磁性元件企业来说，这无疑是一个弯道超车的好时机。通过技术创新和市场拓展，有望在激烈的竞争中脱颖而出。

普晶电子磁性元件产品图

结语

综上所述，车载OBC磁性元件作为新能源汽车产业链中的重要一环，其技术革新和市场趋势不仅关乎磁性元件企业自身的生存与发展，更对整个行业的未来产生深远影响。我们期待更多有志之士加入这场技术革命的洪流中来，共同推动车载OBC磁性元件乃至整个新能源汽车产业向前发展。

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审核编辑 黄宇