动力电池智能制造面临哪些发展障碍?

国内要推动智能制造落地，先围绕当下行业存在的痛点进行集中攻关，在阳如坤看来，这包括了行业标准滞后、动力电池设计规范缺失、制造工艺一致性差、装备技术及自动化的水平低、跨行业协作程度差等现实问题。

中国动力电池产业链的智能制造仍然面临很大的发展障碍。

一是基础数据层的标准化没有实现标准化，工序间无法做到互联互通；二是锂电的制造模式属于流程型和离散型的混合模式，加剧了产业数字化/智能制造的难度；三是动力电池尺寸标准规格不统一，我们国内企业生产了150多种不同规格的电芯，导致单一车型销量相对较少，限制了标准化规模化智能化的制造发展。

“现在行业都在说智能制造，但是什么是智能制造，智能制造究竟能给企业带来哪些实在的好处，具体又该如何落地？”

吉阳智能董事长阳如坤看来，国内锂电行业目前还处于智能制造的“打地基”阶段，最为紧迫的当务之急是要建立一套电池工厂产品、工艺、质量的信息模型，在信息模型的建立的基础上实现数字化、在大数据分析、累积、优化实现智能化，同时，要加快制造工艺及装备标准化的推进，两头并进能加速实现制造环节的标准化、模块化及数字化，然后才能做到基于数据的智能化。

2018年1月8~10日，以“中国锂电业称雄全球全球电动车逐鹿中国”为主题的2017高工锂电暨电动车年会将在东莞•观澜湖度假酒店会议中心举行。

在此次年会上，来自电动汽车及动力电池产业链的超800位企业将齐聚东莞，其中，来自动力电池企业、装备企业、材料企业负责人将会以动力电池智能制造面临的问题和挑战，以及未来的发展趋势进行深度探讨。

事实上，国内要推动智能制造落地，先围绕当下行业存在的痛点进行集中攻关，在阳如坤看来，这包括了行业标准滞后、动力电池设计规范缺失、制造工艺一致性差、装备技术及自动化的水平低、跨行业协作程度差等现实问题。

最大的痛点首先是标准规范的滞后。之所以选择承担《锂电制造设备通用技术规范》的制定工作，很重要的一个因素是，阳如坤看到，国内电动汽车的研发和产业化工作发展很快，而相关标准的制定、修订工作周期相对较长，现有的新能源汽车标准体系和标准对一些新技术和新产品覆盖不全面，存在某些产品或某些技术领域缺乏标准或标准不能满足的情况，同时还存在标准的制修订工作跟不上发展需要的情况。

其次是动力电池的设计规范缺失，截至目前，动力电池在设计上没有统一的、可遵循的规范，动力电池的设计模型没有完全建立，设计的准确性差，缺少有效设计验证，更谈不上制造数字孪生，致使不同企业的设计思路不同，同一企业的设计思路也经常反复修改，造成动力电池从设计到规模量产不断修改、时间过长，产品量产成熟的周期长，动力电池性能上也有较大缺失。

电池厂商往往只追求其产品在某个方面达到最优性能，缺少对动力电池综合性能的评估及平衡，例如只追求动力电池的容量，这就造成了动力电池市场产品种类过多，质量参差不齐的混乱状态。

此外，动力电池在智能制造的进程中还面临制造装备技术差距大、自动化水平低的现状。与国外设备相比，国内设备在包括精度、速度、可靠性、无人化、可视化、信息化等方面存在一定差距。

而在具体制造上，国内动力电池的产品设计和制造工艺技术没有完全成熟，特别是电池模组的关键生产工艺设计不成熟，验证不够充分，一次通过率低，且较难实现在线自动测试及品质追踪。因此，动力电池系统生产仍以半自动化为主，仅有少数电池厂商实现了动力电池模块或模组的自动化生产。

除了上述问题，动力电池制造向智能化迈进的还有一大痛点是跨产业及产业内协作不给力。

我国动力电池产业内部不同类型参与主体和企业之间的协助也存在不足。在动力电池负极材料开发过程中，负极材料如果只凭研发企业自身努力提高容量，难度较大。如果跟动力电池企业及正极材料等电池材料企业协同开发，提高容量的过程就变得相对容易。

而现实情况是，负极材料企业与动力电池企业、其它电池材料企业之间的协作不充分。动力电池产业内的其它不同企业，也存在类似的协同不足问题。对此，阳如坤表示，电芯企业、BMS研发企业、电池包系统PACK企业、装备企业、检测中心和整车企业等企业强强联合，加强供应链协同合作，将各自的优势充分发挥，扬长避短，才能有所突破。