蜂巢能源完成大规模储能项目 斩获超20GWh的储能订单

摘要

蜂巢能源已在国内广东、江苏、河北、新疆等多地完成大规模储能项目交付并网；在欧洲则斩获了超20GWh的储能订单。

伴随储能电芯走向大容量，叠片工艺加速渗透。

据高工储能不完全统计，已有亿纬储能、比亚迪、蜂巢能源、益佳通、昆宇电源等多家电芯企业在大容量电芯领域采用刀片或叠片工艺。

“叠片工艺+大容量”正在加速走进现实。而在这一股叠片浪潮中，蜂巢能源持续推进短刀技术路线。

在发展战略上，蜂巢能源自2022年年底启动双轮驱动以来，蜂巢能源把一直储能业务作为核心战略之一，加速在储能领域的“短刀化”。

针对“坡长雪厚但还有点滑”的储能赛道，蜂巢能源开展了储能电芯的研发，以及电芯模组到系统的研发和销售。

在2023年底，蜂巢能源基于“飞叠+短刀”更安全的解决方案，发布全新的飞叠短刀储能电池迭代产品，包含尺寸不变、体系升级的350Ah飞叠短刀储能专用电芯和尺寸加厚的710Ah飞叠短刀储能电芯，具备高容量、低成本的优势，以及三款容量为310Ah、330Ah、660Ah的长寿命体系储能电芯，以及全球首款6MWh-20尺集装箱。

目前，蜂巢能源全球产能布局储能和动力分别占比为15：85，而其中短刀则占了58%，其中多数产线可实现动储协同。

蜂巢能源谋准电力交易视角下储能与电池新挑战，扎根电芯研发，加速迭代电池、系统新品，已经在全球主流储能市场有不少斩获。

据相关统计，蜂巢能源已在国内广东、江苏、河北、新疆等多地完成大规模储能项目交付并网；在欧洲则斩获了超20GWh的储能订单，涵盖工商业储能、便携电源等多个领域。

增大电芯容量 维持长薄化优势

目前行业基本形成两种降本思路：一个是做减法，即减少和去掉不产生价值的配套，如去掉冷却系统的高温电池；另一个则是做加法，通过增大电芯容量，减少系统成本分摊。

增大电芯容量对系统降本很明显。比如，对主流5MWh系统来说，采用325Ah，则可降低大约4.5%系统成本；如果做6MWh系统，则可降低约6.3%系统成本。

因此，后者选择者众。蜂巢能源也是其中之一。但蜂巢能源又不尽如是。

事实上，蜂巢能源自2018年来一直在思考：到底要做什么样的储能电芯技术路线？一种方法是沿用行业主流的尺寸,即传统VDR尺寸。另外一种路线则是在颠覆创新的底层逻辑上进行全面更改。

蜂巢能源选择后者。其解决方案在于，采用高速叠片，实现储能电芯长薄化。

从整个储能电芯的迭代路线来看，现在主流的在电芯尺寸的314Ah、320Ah、330Ah，甚至是340Ah等；在尺寸不变的情况下，单靠体系升级仍存在物理受限等难题。

蜂巢能源聚焦长薄化优势，采用飞叠技术，从而实现电芯容量升级，系统尺寸不变，形成了完整的储能电芯产品矩阵，并基于优质电芯形成了领先的系统集成方案。

强化叠片优势从“芯”定义储能

具体从叠片工艺来说， 其与卷绕在多方面各有优劣。比如，叠片电池在全生命周期后期不会出现极片断裂现象；但叠片工艺在生产制造效率上没有突破的话，是比不上卷绕生产效率的。

蜂巢能源是目前行业为数不多坚守叠片技术路线的厂商之一，并在第三代飞叠技术实现了突破。蜂巢能源攻克了传统叠片制造工艺落后于卷绕难题，并在在材料体系做了优化，实现正极、负极、电解液等升级。

尽管“飞叠+短刀”技术路线比较难走，但是在大容量电芯的行业背景下，越来越多电芯厂家进一步探索叠片工艺。这也侧面印证了蜂巢能源的坚守。

以蜂巢能源最先问世的325Ah短刀储能电芯为例，其采用短刀电芯设计，电池薄，层数少，比表面积大，散热性好；极柱、极耳、连接件过流能力仿真最优化；高温预充制度、低电压区稳定成膜技术、提升成膜可靠性；电解液正极成膜添加剂，降低正极铁溶出；电解液浸润控制，提升成膜均匀性。通过浸润路径分析，结合浸润原理，调控注液真空度、拘束压力、采用变温老化工艺，达到最佳浸润效果，满足长循环寿命需求。

和传统VDA 71173电芯相比，蜂巢能源LFP325Ah短刀储能电芯的温度分布对热管理更友好，并实现了底层创新，颠覆储能行业，可实现从“芯”定义储能。

不仅如此，蜂巢能源还在上下游布局和业态拓展等方面，不断高筑护城河，加速推进储能“叠时代”。

在上下游布局上，蜂巢能源加速完善产业链“一横一纵”布局，比如在上游包含矿产、电池材料、电池装备以及回收业务形成了完整产业链布局。

在业态拓展上，蜂巢能源不断在智能制造、工业AI、大数据、能源服务和电池银行等延伸，实现新能源领域业务方面生态全面覆盖。

审核编辑：刘清