蔡司工业CT三坐标检测智能驾舱护航三电质量安全

据QuestMobile数据显示，目前中国汽车市场活跃的新能源汽车数量已达到3000万辆。过去十年间，中国新能源汽车产业实现了从0到1的技术跨越，市场渗透率从2016年的不足2%一路攀升至2024年的近半壁江山（47.6%）。新能源汽车的安全性也随之被提升至前所未有的战略高度，智能驾驶的技术创新与安全底线的平衡成为整个产业亟待解答的核心命题。在此背景下，作为整车“神经系统”的汽车电子零部件，其质量管控的重要性愈发凸显。

汽车电子器件的质量管控不仅针对某个单一环节，而是一个贯穿整个部件生命周期的系统化工程：

1.设计阶段
确认原型样品与设计是否符合，确保生产设计一致性
2.生产验证阶段
监控产品初期生产波动，根据检测结果调整工艺与模具
3.批产阶段
降低量产阶段的质量风险，精准追溯每批次产品的质量
4.客户使用阶段
关注产品售后质量，助力产品迭代升级

新能源汽车的电子系统，核心聚焦于动力汽车电子（电池/电机/电控三电系统），以及汽车控制器（域控制器/电子控制器单元）。 它们共同构成了智能电动汽车的神经与脉络，其精密协同与可靠运行是整车性能与安全的基石。

动力汽车电子总成在保障最根本的用电安全基础上，它的NVH性能表现、散热效率、能量转换效率是衡量其综合品质的关键指标。汽车控制电子系统中，越来越多汽车控制器总成和执行器件装配在一起，组成更加复杂的控制总成，实现这些功能模块的之间的深度协作的基础，就是通过有效的质量控制确保控制器的功能稳定性。

然而，在传统检测流程中，汽车电子的质量评价维度往往仅限于三坐标测量尺寸，辅以电性能、密封性测试等下线验证手段，缺少其他定量评判标准。如今，无损检测技术（如X射线、CT扫描）带来了突破，它能精准“透视”内部结构，评判总成的装配质量：
1.检测实际有效接触数量来量化其电性能
2.无损测量内部密封结构的装配位置来衡量其密封性
3.分析结构件内部缺陷来评估产品的机械强度
4.基于无损数据的测量数据来评判其模块连接的稳定性

这些精准的定量数据，为我们打开了评估产品关键性能的全新维度。

新能源汽车的电子总成数量虽少于传统燃油车，但单个控制器的功能集成度与系统复杂度呈指数级提升。当前域控制器、动力电子总成等核心单元，正加速从单域向跨域融合方向演进。这些发展趋势都对汽车电子器件的质量管控提出了前所未有的严苛挑战。对此，蔡司凭借深厚的工业测量经验与创新技术，以四大产品技术结合打造了多维度、高精度的汽车电子质量检测解决方案，助力车企在智能化、电动化浪潮中实现产品可靠性跃升、加速创新迭代。

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