珞石力控技术赋能柔性智能装配新场景-电子发烧友网

在汽车、3C电子等制造领域，工业机器人已实现简单重复工序的规模化应用。然而面对高复杂度、非结构化装配场景，仍存在大量人工操作环节。机器人若要真正替代人工，除了高精度运动控制外，还需要具备人手般的柔顺操作能力，关节力控技术就是其中的核心所在。

现阶段协作机器人力控装配，大多采用基于电流环控制或外置力传感器的末端力控方案，在实际场景应用中仍面临诸多弊端与痛点。

装配良品率低

一方面，装配精度要求高，而来料一致性差，柔性且易变形的工件易导致装配误差；另一方面，柔性线路板及多自由度线束在插装或检测时，视觉系统引导精度不足容易导致装配失败；此外，易碎产品在组装过程中存在损坏风险。

生产节拍不佳

末端力传感器装配方案，传感器到手臂的控制时延较长，操作动作慢，难以满足节拍要求。

调试部署周期长

需要在不同硬件之间反复调参，周边非标硬件较多，调试复杂。

智能自适应挑战

对于高精度、长序列装配任务，需要机器人能够自适应兼容多品类制造工艺，以降低产线换型改造的周期与成本，对机器人环境感知与智能决策能力提出要求。

珞石机器人深耕装配场景，持续优化装配工艺，凭借柔性力控技术、基于全关节力控的柔性协作机器人产品体系，以及结合实际场景的人工智能技术，精准解决用户痛点，为制造业装配场景打造出一条兼具经济性、易用性和可靠性的柔性智造升级路径。

1、针对来料一致性差、工件柔性易变形、视觉引导精度不足、产品易碎易损坏等因素导致良品率难以提升的问题，珞石：

1）打造“视觉伺服+力控搜索+柔顺装配”解决方案，将装配成功率提升至99.5%以上。

珞石力控搜索规划技术，能够敏锐感知并灵活调节接触力，确保装配动作精准无误的同时具备柔性调整能力。

以空调管口装配场景为例，需依次完成压缩机与冷凝器的管口配管，配管深度大于10mm，要求机器人配管一次合格率≥99%，搜索时间≤3S。由于是紧配合安装，过程中极易卡住，很难达到10mm的配管深度，难以满足合格率要求。且装配复杂，仅依赖3D视觉难以保证精度。

珞石柔性协作机器人采用柔顺控制算法，结合力控搜索规划技术，在视觉偏差较大的情况下也能精准完成配管。机器人具备自主判别空插状态的能力，通过参数自适应调整使一次合格率提升至99.9%，节拍压缩至14秒。

2）通过限制装配力阈值设定，实现0.5N的产品保护

在电池连接片装配场景中，塑料支架卡扣装配时极易损坏，导致外观损伤、变形或连接片脱落。

2台珞石CR12柔性协作机器人协同作业，装配时，机器人开启力控功能和变刚度阻抗模式，实时控制末端受力，当受力大于设定阈值时，机器人停止装配，记录异常数据并告知PLC具体位置，有效避免安装过程中对工件的损坏，保护精密零件。

2、针对装配节拍不理想的问题，珞石采取如下措施：

1）“手眼配合+力控”实现智能装配，搜索时间缩短至1s

在电视机出厂通讯检测环节，每台电视机都需接入电源线与HDMI线来完成检测，配合公差要求±0.1mm，工序节拍要求控制在14 秒以内。传统视觉+机器人方案难以保证精度和节拍要求，插拔易失败还可能损坏产品，加之电视机型号众多，适配困难。

珞石机器人搭配视觉系统插入电源线和HDMI线，开启柔顺浮动功能，借助力控搜索规划技术，搜索时间缩短至1s。在插拔过程中实时感知受力情况，既提高插入成功率，又避免损伤设备与产品。该“手眼配合+力控”方案不仅能确保±0.1mm公差的高精度装配，还满足了12秒/台的严苛节拍要求，可适配50/55/65/75寸多种电视机机型。

2）全关节力控，高动态响应，快速实现装配

基于关节全状态反馈的高带宽力控

珞石柔性协作机器人全关节集成力控，通过在每轴关节内置高精度力矩传感器，在不增加硬件成本的前提下，同步实现高精度运动控制和柔顺力控操作能力，力矩测量分辨率优于0.1Nm，关节力控闭环频率>10kHz，力控带宽更高，响应速度更快。相对于传统末端力控，力控任务效率可提升3倍以上，有效应对产线波动及工艺误差。

3、针对调试部署周期长的问题，珞石：

1）完整力控工艺包，快速设置工艺参数