“不需要点表的工业网关”的 PLC 数据采集解决方案

一、解决方案概述

深控技术的 PLC 数据采集解决方案以其自主研发的 “不需要点表的工业网关” 为核心，旨在为各类工业场景提供高效、便捷、可靠的数据采集服务，助力企业实现数字化转型和智能化升级。该解决方案能够无缝对接多种品牌和型号的 PLC，无需复杂的点表配置，即可实现对 PLC 设备数据的快速采集、传输和处理，为企业的生产管理、设备监控、质量控制等提供有力支持。

二、解决方案核心特点

（一）无需点表配置，简化操作流程

传统的工业网关在与 PLC 连接进行数据采集时，往往需要技术人员花费大量时间和精力进行点表配置，涉及到对 PLC 内部寄存器地址、数据类型等详细信息的手动设置，且容易出错。深控的 “不需要点表的工业网关” 采用先进的自动识别和自适应技术，能够自动识别 PLC 的型号和通信协议，智能解析其数据结构，无需人工进行点表配置。这大大简化了安装和调试过程，降低了对技术人员专业水平的要求，提高了项目实施效率，使得企业能够更快地实现数据采集和应用。

（二）强大的兼容性

支持多种常见的 PLC 品牌和型号，如西门子、三菱、欧姆龙、施耐德等，几乎涵盖了工业领域主流的 PLC 设备。同时，兼容多种通信协议，包括 Modbus、Profibus、Profinet、以太网 / IP 等，无论企业现有的 PLC 设备采用何种通信方式，都能轻松接入工业网关，实现数据的统一采集和管理。这种强大的兼容性有效保护了企业的现有投资，避免了因设备兼容性问题而导致的系统升级和改造困难。

（三）高效的数据传输与处理

采用先进的数据传输技术，支持高速以太网通信，确保数据能够快速、准确地从 PLC 传输到上位机或云平台。具备数据缓存和断点续传功能，当网络出现异常时，能够自动缓存采集到的数据，待网络恢复后继续传输，保证数据的完整性，不丢失任何关键数据。

内置智能数据处理算法，能够在采集数据的同时对其进行实时分析和预处理。例如，对数据进行滤波、去噪、异常值检测等处理，提高数据质量，为后续的数据分析和应用提供更可靠的基础数据。同时，可根据用户需求进行数据格式转换和协议转换，方便不同系统之间的数据交互和共享。

（四）安全可靠的数据保障

注重数据安全，采用多种安全防护措施。支持数据加密传输，如 SSL/TLS 加密协议，防止数据在传输过程中被窃取或篡改。具备用户认证和授权机制，只有经过授权的用户才能访问和管理网关及采集到的数据，确保数据的安全性和保密性。

工业网关经过严格的可靠性测试，采用高品质的硬件组件和稳定的软件系统，具备良好的抗干扰能力和容错能力。能够在复杂的工业环境下长期稳定运行，如高温、高湿度、强电磁干扰等恶劣条件下，仍能保证数据采集的准确性和连续性，为企业的生产运营提供可靠的数据支持。

（五）便捷的远程管理与监控

提供便捷的远程管理和监控功能，用户可以通过互联网在任何地方使用电脑、手机或平板电脑等设备远程访问工业网关，实时查看网关的运行状态、连接的 PLC 设备信息、采集到的数据等。可以进行远程配置和参数调整，无需亲临现场，即可实现对设备的管理和维护，大大提高了工作效率，降低了运维成本。同时，支持远程报警功能，当网关或 PLC 设备出现异常时，能够及时向相关人员发送报警信息，以便及时采取措施，避免生产事故的发生。

深控技术——不需要点表的工业网关

三、应用案例

案例一：汽车制造生产线数据采集

项目背景

某汽车制造企业拥有多条先进的生产线，生产过程中涉及大量的 PLC 控制设备，如冲压机、焊接机器人、涂装设备等。企业需要实时采集这些设备的运行数据，包括设备状态、生产参数、故障信息等，以便实现生产过程的监控和管理，提高生产效率和产品质量，同时为设备的维护和保养提供数据支持。

解决方案实施

在每条生产线上部署深控的 “不需要点表的工业网关”，通过以太网接口与 PLC 设备连接。网关自动识别并适配了不同品牌和型号的 PLC，无需进行复杂的点表配置。采集到的数据经过加密处理后，通过企业内部网络传输到上位机监控系统和云平台。

在上位机监控系统中，开发了专门的数据分析和可视化软件，能够实时显示生产线的运行状态、设备参数变化趋势、生产效率等关键指标。同时，通过设置阈值和报警规则，当设备出现异常时，系统能够及时发出报警信号，并通知相关人员进行处理。

在云平台上，企业管理人员可以随时随地通过手机或平板电脑查看生产线的运行情况，进行远程监控和管理。云平台还对采集到的数据进行了长期存储和分析，为企业的生产决策提供了数据依据，例如通过数据分析优化生产工艺、调整生产计划等。

应用效果

实现了对生产线设备的实时监控，生产管理人员能够及时掌握设备的运行状态，提前发现设备故障隐患，减少了设备停机时间，提高了生产效率。据统计，生产线的整体设备利用率提高了 [X]%。

通过对生产数据的分析和优化，产品质量得到了显著提升，次品率降低了 [X] 个百分点。

便捷的远程管理功能使得企业的运维人员能够及时响应设备故障，缩短了故障处理时间，降低了运维成本。

案例二：电力设备监控数据采集

项目背景

一家电力公司拥有多个变电站和分布式发电站，站内配备了大量的 PLC 设备用于监控和控制电力设备的运行，如变压器、开关柜、断路器等。为了实现对电力设备的远程监控和管理，提高电网的运行可靠性和智能化水平，需要采集这些 PLC 设备的数据，并上传到统一的监控中心。

解决方案实施

在每个变电站和发电站安装深控的“不需要点表的工业网关”，利用其多协议兼容能力，成功接入了不同厂家、不同型号的 PLC 设备。网关通过 4G 网络将采集到的数据传输到电力公司的监控中心云平台。

在云平台上，建立了电力设备监控管理系统，对采集到的数据进行实时分析和处理。系统能够实时监测电力设备的运行参数，如电压、电流、功率因数等，通过数据分析判断设备是否正常运行。当发现设备异常时，系统自动发出报警信息，并推送至相关运维人员的手机上，同时提供故障诊断建议和处理流程。

利用采集到的历史数据，进行大数据分析，实现了对电力设备的预测性维护。通过分析设备的运行趋势和性能变化，提前预测设备可能出现的故障，合理安排维护计划，减少了突发故障对电网运行的影响，提高了电网的可靠性和稳定性。

应用效果

实现了对电力设备的远程实时监控，运维人员可以在监控中心对各个站点的设备运行情况进行集中管理，大大提高了工作效率。原来需要运维人员定期到现场巡检，现在通过远程监控系统，能够及时发现设备问题并进行处理，减少了现场巡检的工作量和成本。

通过预测性维护，提前发现并处理了多起潜在的设备故障，避免了因设备故障导致的停电事故，提高了电网的供电可靠性。据统计，电网的停电时间同比减少了 [X] 小时。

基于数据分析的优化运行策略，使得电力设备的能耗得到了有效降低，为企业节约了能源成本。

案例三：化工生产过程数据采集

项目背景

某化工企业的生产过程涉及多个环节和多种复杂的设备，这些设备大多采用 PLC 进行控制和管理。企业需要对生产过程中的温度、压力、流量、液位等关键参数进行实时采集和监控，以确保生产过程的安全、稳定和高效运行。同时，为了满足环保要求和质量管理需要，还需要对生产过程中的污染物排放数据和产品质量数据进行采集和分析。

解决方案实施

在化工生产现场的各个关键位置部署深控的 “不需要点表的工业网关”，通过与 PLC 设备的通信接口连接，实现对设备数据的采集。网关支持多种传感器信号的接入，能够将温度、压力等传感器采集到的数据与 PLC 中的其他数据进行整合处理。

采集到的数据通过企业内部的工业以太网传输到生产管理系统和数据分析平台。生产管理系统根据预设的工艺参数和控制逻辑，对生产过程进行实时监控和自动控制。当采集到的数据超出设定范围时，系统自动发出控制指令，调整设备的运行状态，确保生产过程的稳定性。

数据分析平台对采集到的大量生产数据进行深度分析，包括关联分析、趋势分析等。通过对生产数据和质量数据的关联分析，找出影响产品质量的关键因素，为优化生产工艺提供依据。同时，对污染物排放数据的实时监测和分析，确保企业的生产活动符合环保要求，避免因环保问题导致的停产风险。

应用效果

提高了生产过程的自动化水平和稳定性，通过实时监控和自动控制，减少了人为操作失误，产品质量的稳定性得到了显著提高。产品合格率提升了 [X] 个百分点。

基于数据分析的优化生产工艺，降低了原材料消耗和能源消耗，生产成本降低了 [X]%。

加强了对污染物排放的监控和管理，确保企业的环保合规性，避免了因环保问题带来的经济损失和社会影响。

通过以上三个应用案例可以看出，深控技术的 PLC 数据采集解决方案凭借其 “不需要点表的工业网关” 的独特优势，在不同行业的工业场景中都取得了显著的应用效果，为企业的数字化转型和智能化发展提供了有力的支撑。

审核编辑 黄宇